F-T合成.doc

F-T合成反应的研究综述 王正 化学工程 S141（zyxw） 201472187 摘要：针对费托合成反应中的催化剂、传质和传热的关键问题，综述了低温和高温费托合成工艺的研究进 展以及应用现状，并对固定床、流化床和浆态床反应器的结构、生产能力、原料及产物组成和操作条件等进行了比较，并介绍了近年出现的微通道反应器在此基础上，对今后费托合成工艺的研究及发展方向进行 了分析和展望，反应器结构、催化剂设计和微反应器是未来的研究热点，将为费托合成工艺的进步发挥重要作用。 关键词：FT合成；固定床反应器；流化床反应器；浆态床反应器 1.1用途 随着现代社会的高速发展，世界各国石油天然气用量加大，将出现短缺现象，尤其是石油，许多国家考外国进口来维持。相对于石油天然气，煤的储量比较丰富，如何将储量比较丰富的煤转化为人们所需的各种燃料及化工产品，费托（F-T[1]。 F-T合成是F Fishcher和H Tropsch在1925年首先研究成功的。该法是用煤制合成气获得一氧化碳和氢气并在金属催化剂上合成出脂肪烃和含氧化合物。 费托合成是将合成气转化成为高级烃的化学过程，是非石油含碳资源（煤炭、天然气、渣油以及生物质等）高效转化利用最重要的途径。合成气在催化剂的作用下生成一系列不同 碳数的高级烃，同时得到一些低碳烯烃和醇类等。初产品经进一步处理得到一定规格的汽油 、柴油等油品以及乙烯、丙烯、润滑油和石蜡等化学品。通过费托合成将由煤、天然气和生物质转化而成的合成气（COH2）[2]。 1.2生产工艺 1．SMDS工艺 Shell公司最早20世纪70年代开始费托合成工艺的研究，并于年成功开发了基于列管式固定床反应器的SMDS工艺。19935月 , Shell公司采用第一代费托合成技术在马来西亚的Bintulu建设了产能为12500桶/d的以天然气为气头的合成油。SMDS工艺使用具有高活性和稳定性的钻基催化剂，反应器直径小于Sasol公司的Argc反应器。 SMDS工艺分4 步进行：(l )采用shezl公司的SGP工艺生成合成气(天然气非催化部分氧化法)；(2)合成气在装有钻基催化剂的列管式固定床反应器上进行费托合成反应，主要产物为重质蜡；(3)重质蜡加氢裂化成中间馏分；(4 )对中间馏分进行预分馏，获得煤油、柴油 及石脑油。 2．AGC-21工艺 Exxon公司开发AGC-21工艺采用浆态床反应器和钻基催化剂。1990年Baton Rouge成功运转了一套200桶/d的中试装置（反应器直径1.2 m,高21m )，该中试运转结果可作为商业化工厂设计及建设的参考。AGC-21工艺的关键在于开发了具有高活性、C10+ 选择性和稳定性的钻基催化剂，通过催化剂的特殊设计，避免了催化剂内扩散的影响，从而能在高收率工况下长时间稳定运行。 以天然气为原料先经过脱硫后预热在流化床气化炉与氧气混合通过旋风分离器循环分离，气体净化后进入合成反应器可得到柴油、煤油和石脑油、蜡等产品[3]。 3．Synthol工艺 为强化反应器传热，Sasol公司开发了流化床费托合成工艺。1955年。Sasol公司将美国Kellogg公司开发的循环流化床反应器放大500倍，放大后反应器内径为2.3m，高46 m，生 产能力1 50 0桶/d 。该工艺称为Synthol工艺，使用熔铁催化剂，主要产品是汽油。 Synthol工艺在传热性能、流化质量和温度控制方面都优于A rge固定床工艺，但循环流化床操作复杂并且催化剂循环量大且损耗高。 4．SAS工艺 1989 年,Sasol公司在Synthol工艺的基础上成功开发了固定流化床工艺，并命名为SAS。SAS工艺使用Sasol公司开发的铁基催化剂，反应温为350℃，操作压力2-4M Pa, 主要产品为汽油、柴油和烯烃等化学产品。SAS反应器取消了催化剂循环系统，因此催化剂能得到更有效的利用，催化剂消耗比Synthol工艺降低40%。 该工艺有一些特点：造价低，较高的热效率，床层等温，较高的选择性，CO的转化率高于原来的循环流化床，易于大型化。SAS反应器内部装有气体分散器，一组冷却盘管以及气体产品物炉流中分离铁基催化剂的系统。合成气从底部进入，进过催化剂床层，从上方流出。 , 催化剂不易还原，催化剂易磨损、消耗和失活， 催化剂和产品分离困难。流化床反应器必须在较高的温度下操作，且操作和控制较为复杂。 为此，人们开发了多种新型反应器。 微通道反应器由于结构紧凑、传热和传质性能良好受到人们的重视。美国velocys公司开发的微通道费托合成反应器由900多个微通道组成, 可非常有效地控制温度，使整个反应器保持恒温条件。该反应器使用牛津催化剂集团开发的高效钻基催化剂，已于2010年7月位于奥地利Gussng的生物质气化厂有效运行。 1.3主要