主机环氧树脂浇注工艺.doc

环氧树脂垫块浇注工艺 简述： 环氧树脂材料牌号诸多，选用前应熟读其说明书。 现以新加坡EPOCAST 36环氧树脂材料为例说明。 施工前应注意的要点 使用应得到船级社的认可，必要时有关图纸和负荷计算应有书面认可文件。 确保要有培训过的或熟悉操作的操作人员实施。 注意包括两种液体材料：环氧树脂和固化剂。它们的储藏应防止冰冻，储藏时间不能超过说明书要求。 材料和工具 备足足够用量的环氧树脂材料，按施工浇注体积计算。 准备按照船级社认可的环氧树脂垫块布置图制作模框的材料，具体如下： 泡沫条； 内档板：宽度约40mm，3mm厚的扁钢； 外档板：2~3mm厚，80mm高的扁钢； 密封胶泥； 胶水； 转速不超过500rpm的手提电钻2~3只，用于搅拌环氧树脂； 搅拌叶轮：3只； 脱模剂； 耐高温牛油； 螺栓孔橡皮塞：用于主机或发电机组基座塞孔用； 便携式温度计：1只； 巴科硬度计：1只，用于测量样块硬度； 20~30升丙酮：用于清除环氧树脂浇注区域内的油污； 6~11名工人（含1名点焊工）进行施工配合； 如施工区域亮度不够或者在晚上施工，还需准备足够的36V安全照明灯，并预拉到位； 在冬季或者环境温度过低（13℃）时，还需准备下列加热设备： 电烘箱，用于预热环氧树脂； 热风机或电加热器，用于浇注后环氧树脂的保温； 足够的用于加热设备的电源； 准备工作 预先将环氧树脂预热到要求的温度 (参见第6页的《搅拌、浇注温度表 2.3.2》). 浇注的温度需不低于20℃，以保证适宜的搅拌和浇注粘度。固化剂应保持室温，搅拌的温度应在要求的温度±5℃的范围内。在夏季，使用前环氧树脂应防止阳光直晒。 如下图所示，在设备吊装到基座前，将内档板点焊在基座面板的内缘以防止围框泡沫条在浇注过程中翻倒。其高度比环氧树脂垫块的厚度低10 ~ 15mm。即如果垫块的厚度为50mm，那么内档板的高度即为35 ~ 40mm。 所有能产生热量的工作均需完工，如焊接等。 进行安装定位、校中，并取得船东和船级社现场代表的认可。注意：环氧树脂垫块的初始压缩量为垫块厚度的千分之一。 清洁基座和主机、齿轮箱底座表面与环氧树脂垫块接触的区域，去除所有的牛油、污油、氧化铁屑、灰尘、油漆和焊渣等。 将泡沫条切割成相应的高度，塞入设备底座和基座表面之间，制成垫块模框。模框的尺寸按照船级社认可的环氧树脂垫块布置图。同时，注意泡沫条每端由设备底座起，需留出长度25 ~ 35mm的余量。 将螺栓孔橡皮塞塞入地脚螺栓孔中，以防止在浇注过程中，环氧树脂从此处泄漏。 向所有与环氧树脂接触的表面喷一层脱模剂。 将外档板与环氧树脂接触的表面涂上一层薄薄的牛油，以便于环氧树脂完全固化后可以方便地拆除。然后点焊在基座表面，沿设备底座边缘形成20 ~ 30mm宽，比垫块厚度高20 ~ 40mm的浇注口。并在外档板的底边，用密封胶泥填住缝隙。 如果需要，按照船东或船级社现场代表的要求固定测量销。 建议在搅拌、浇注环氧树脂之前，再校验一下定位、对中读数是否满足要求。 搅拌和浇注 将固化剂加入环氧树脂中，将搅拌叶轮安装到搅拌电钻，接通电源以不超过500rpm的转速搅拌2 ~ 3分钟，以保证搅拌均匀。转动搅拌叶轮，使罐底和边缘的环氧树脂也能与固化剂均匀混合。固化剂的用量以及搅拌温度请参阅《搅拌、浇注温度表 2.3.2》。 搅拌好的环氧树脂与固化剂混合物应立即浇注，并应以细条状自由流入模框中，以防止将空气带如。对罐底残留的部分不要再倒出。 浇注冒口高度至少应为20mm。 浇注结束后应注意观察，防止泄漏。在环氧树脂沉积固化的过程中有一定收缩，浇注冒口中多余的部分将用于进行补充。对尺寸较大的垫块，必要时还需向浇口中补充环氧树脂。因而在环氧树脂沉积固化的过程中应注意观察。在环氧树脂完全固化后，浇注冒口看上去可能会不平整，这是正常的。 加热设备的布置应防止热点的出现，这可能会引起在最初的沉积固化的过程中过度的放热反应。 硬度测试样块应系用与垫块相同的材料在相同的环境条件下同时浇注而成。其大小约为50mm x 50mm见方，厚度约为30mm。. 浇注结束后的工作 通常在没有额外的加热保温设备的情况下，环氧树脂垫块达到完全固化的时间如下表所示 环境温度 13℃ 不会固化 14℃ ~ 17℃ 约需48小时 18℃ ~ 25℃ 约需36小时 25℃ 约需24小时 因而在环境温度低于13℃的情况下，建议增加额外的加热保温设备来加热整个环氧树脂垫块浇