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毕业论文-汽车变速箱体前后端面钻、攻螺纹组合机床设计.doc 44页

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前 言 本次毕业设计我选择的题目为汽车变速箱体前后端面钻、攻螺纹组合机床设计,在工程实际生产中具有一定的社会实用价值。 变速箱体集增减速和倒退功能于一体,只需改变变速箱体内齿轮之间的传动比或齿轮之间的啮合方向即可完成增、减速、倒车等。从而极大地提高了驾驶的灵活性,最大限度地改善了汽车的行驶性能。故需要高效高质的生产出变速箱,而我所做的是汽车变速箱体前后端面钻、攻螺纹组合机床设计,对汽车变速箱体的加工提供了一件“利器”。组合机床的特点有:主要用于箱体类零件和杂件的孔面加工,生产效率高,加工精度稳定,研制周期短,便于设计、制造和维护,成本低,自动化程度高,减少物料的搬运和占地面积,实现工序集中,改善劳动条件,强度低,而且其配置灵活适用于大批大量生产,还可以组成自动化线。所以我们本次选择组合机床的设计也是符合生产需要的。在这里我们设计的是多轴钻床和多轴攻丝机床,并分别绘制了它们的“三图一卡”和多轴箱。 本次毕业设计中我还到生产车间进行参观,了解大量生产实际的资料,并进行了充分的课题调查并参考和借阅的大量的科技文献,给我们的设计提供了大量的理论依据。 毕业设计过程中得到了吴萍老师的无微不至的关心和悉心的指导,在此真心表示感谢!由于本人水平有限,其中不足之处肯请大家指正。 第一章 绪论 1.1 组合机床的组成 进入20世纪以来,在机械加工中,组合机床发展比较迅猛,技术更新品种不断出现,应用范围也越来越广。与其它简单机床相比其特点是:适应能力强,能多工位加工。 组合机床是根据工件加工需要,以大量通用部件为基础,配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。 组合机床是以通用部件为基础,配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具工作循环一台组合机床其工作循环常常是比较复杂的,不仅有好几个动力头按不同的循环进行工作,而且这些循环还需其他部件,如移动工作台,回转工作台以及鼓轮等配合动作。工作循环应当尽可能的简单而且控制元件应该少,否则机床的制造成本加大,安全性能也会降低。 本组合机床适合在大批量生产中使用,生产效率大大提高。为了降低成本,应多选用复合刀具,尽量做到一次成形,减少装夹次数。选择合适的电机和动力头,选择恰当的切削用量和切削速度。 组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化,可根据需要灵活配置,能缩短设计和制造周期。因此,组合机床兼有低成本和高效率的优点,在大批、大量生产中得到广泛应用,并可用以组成自动生产线。组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转,由刀具作进给运动,也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。 .1.1 确定组合机床工艺方案的基本原则 1、粗精加工分开原则 粗加工时的切削负荷较大,切削产生的热变形。较大夹紧压力引起的工件变形以及切削振动等,对精加工工序十分不利,影响加工尺寸精度和表面粗糙度。因此,在拟定工件一个连续的多工序工艺过程时,应选择粗精加工工序分开的原则。 2、工序集中原则 工序集中是近代机械加工主要发展方向之一。组合机床正是基于这一原则发展而来的,即运用多刀(相同或不同刀具)集中在一台机床上完成一个或几个共建的不同表面的复杂工艺过程,从而有效地提高生产率。因此,拟定工艺方案时,在保证工件质量和操作维修方面的前提下,应适当提高工序集中程度,以便减少机床台数、占地面积和节省人力,取得理想的效果。但是,工序过于集中会使机床结构杂,增加机床设计和制造难度,机床使用调整不便,甚至影响机床是使用性能。如刀具数过多,停机率增加,反而会影响机床生产率,切削负载过大,当工件刚性不足而产生变形会影响工件质量。因此须全面分析多方因素,合理决定工序集中程度。考虑的一般原则有如下两个方面:一是适当考虑相同类型工序的集中;二是有相对位置精度要求的工序应集中加工。 2.1.2 确定组合机床工艺方案应注意的问题 1、按一般原则拟定工艺方案时的一些限制 (1)孔间中心距的限制:根据切削扭矩计算要求,主轴轴颈和轴承外径有一最小许用尺寸;对于螺纹孔加工还要考虑相应攻螺纹靠模的径向尺寸限制;对于镗孔,要考虑浮动卡头和导向尺寸或刚性主轴机构尺寸限制。所以近距离孔能否在同一多轴箱上同一工位进行加工,要受各类主轴允许的最小中心距限制。 (2)工件结构工艺性不好的限制:有些工件结构工艺性不好,如箱体多层壁上的同轴线的孔径中间大两头小时,则进刀困难。又如多层壁同轴孔,为便于布置中间导向装置,孔中心离箱体侧壁间距离也应足够。 2、其他应注意的问题 (1)精镗孔时用注意孔表面是否允许留有退刀刀痕。 (2)对互相结合的壳体零件,均应分别从截获面加工联接孔。 (3)钻阶梯孔时,应先钻大

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