ERP_第6章_能力需求计划总汇.ppt

计划管理—能力需求计划(CRP) 1、收集数据 （5）工厂生产日历 工厂生产日历是企业用于编制计划的特殊日历，该日历一般将不工作的日期排除(星期天、法定假日及其他非生产日期)。 （6）其它数据 例如，工作中心的工序间隔时间等。工作中心间隔时间包括在该工作中心的排队等待时间和从该工作中心转移到下一个工作中心的运输等待时间。工序间隔时间是获得一批零件定单在有关工序的开工时间的基础数据。 计划管理—能力需求计划(CRP) 2、计算负荷 将所有的定单分派到有关的工作中心上(不考虑有效的能力和限制)，然后确定有关工作中心的负荷，并从定单的工艺路线记录中计算出每个工作中心的负荷。 当不同的定单使用同一个工作中心时，将按时间段合并计算。 最后，将每个工作中心的负荷与工作中心记录中存储的额定能力数据进行比较，得出工作中心负荷(需求)和能力之间的对比以及工作中心的利用率。 3、分析负荷情况 能力需求计划需分析出工作中心的负荷情况(负荷不足、负荷刚好或超负荷)，并分析存在问题的时间和问题的程度。 计划管理—能力需求计划(CRP) 4、能力／负荷调整 能力需求计划中有两个要素：能力和负荷。 在解决负荷过小或超负荷的能力问题时，应视具体情况对能力和负荷进行调整：增加或降低能力、增加或降低负荷、两者同时调整。 调整能力的方法有 加班，增加人员与设备，提高工作效率，更改工艺路线，增加外协处理等 调整负荷的方法有 修改计划，调整生产批量，推迟交货期，撤消订单，交叉作业等。 5、确认能力需求计划 在经过分析和调整后，将已确定购调整措施中有关的修改数据重新输入。 计划管理—能力需求计划(CRP) CRP的编制案例 某产品A的物料清单如下图,其主生产计划、库存信息、工艺路线及工作中心工时定额信息和工序间隔时间见表1(a)～(d)；零件B、C的批量规则均是：2周净需求，零件E的批量规则是：3周净需求，零件F的批量规则是：固定批量80；每周工作5天，每天工作8小时，每个工作中心有一位操作工，所有的工作中心利用率和效率均为95％。试编制其能力需求计划（CRP）并分析其能力情况。 计划管理—能力需求计划(CRP) 计划管理—能力需求计划(CRP) 能力需求计划（CRP）是在物料需求计划MRP编制之后，对MRP进行验证的处理过程。为此,我们必须先编制MRP计划，再编制能力需求计划，而能力需求计划的编制则包括计算工作中心能力、用倒序排产法计算每道工序的开工日期和完工日期、编制负荷图等三个步骤。 计划管理—能力需求计划(CRP) 1. 编制MRP计划 根据MRP编制方法及例题的已知条件，可编制产品A的MRP计划。 计划管理—能力需求计划(CRP) 2、编制能力需求计划（CRP） 第1步：计算工作中心能力 各工作中心所需的负荷能力可用下式计算： 工作中心负荷能力＝件数×单件加工时间＋准备时间 例如，对于工作中心30，由于最终产品A在工作中心30加工，单件加工时间和生产准备时间分别为0.09h和0.4h。因此对于主生产计划的每一批计划量25、20及30件在该工作中心的负荷能力分别是： 25×0.09＋0.4＝2.65h 20×0.09＋0.4＝2.20h 30×0.09＋0.4＝3.10h 基于上述方法，可以得到其它加工中心所需的能力负荷情况。 计划管理—能力需求计划(CRP) 计划管理—能力需求计划(CRP) 第2步：用倒序排产法计算每道工序的开工日期和完工日期 所谓倒序排产法，是指将MRP确定的定单完成时间作为起点，然后安排各道工序，找出各工序的开工日期，进而得到MRP定单的最晚开工日期。 以下仅以零件C为例，说明如何用倒序排产法计算每一批定单每道工序的开工日期和完工日期。 计划管理—能力需求计划(CRP) 零件C的加工有两道顺序工序：工序10和工序20，这两道工序分别在工作中心15和20上完成。 根据该例题的已知条件：每周工作5天，每天工作8小时，每个工作中心有一位操作工，所有的工作中心利用率和效率均为95％，可以得到各工作中心每天的可用能力为：8×1×0.95×0.95＝7.22h；一周的最大可用能力为：7.22×5＝36.1h 计划管理—能力需求计划(CRP) 根据MRP计划（见表2）： 第1批C零件应在第3周周1早上已经在库房中，因此其完成时间应该是第2周周5下午下班之前完成；由于最后一道工序20完成后，按计划还要安排1天运输时间（见表1(d)），所以工序20的完工时间定在第2周周4的下班时间； 工序20的生产时间为6.35h（见能力表3）,工作中心20每天的可用工时为7.22h，因此在工序20上的生产时间为6.35/7.22=0.88天（取整为1天）；而在在工作中心20前的排队时间和将工作中心15运输到工作中心20的时间都是1天（见表1