京唐烧结工艺.doc

首钢京唐烧结工艺实践与优化  张卫东 任立军 程峥明 首钢京唐烧结工序以减量化、再利用和资源化作为低碳生产理念，采取优化过程控制参数，进行厚料层低碳烧结，提高能效和废弃物循环利用等措施，既取得了良好的技术经济指标，又减少了温室气体排放。 1前言  2009年9月，随着联合国气候变化峰会的召开，中国把应对气候变化纳入经济社会发展夫见划，加强节能、提高能效，降低煤炭、石油等高碳能源消耗，减少温室气体排放，积极发展低碳经济和循环经济。 在竞争激烈的钢铁市场中，首钢京唐一直把提高能效、减少温室气体排放，提高企业竞争力放在首位，以“减量化、再利用、资源化”为原则，以“低消耗、高效率、低排放”为特征，对生产过程中的余热、余从、余气、废水、含铁物质、含碳物质和剖体废弃物充分循环利用，基本实现零排放，从而实现低碳生产和循环经济。在此过程中，由于烧结工序能耗约占整个钢铁流程总能耗的10％～15％，因此提高能效利用，进行低碳生产也是首钢京唐烧结的必然选择， 2 烧结生产现状  首钢京唐烁铁作业部一期工程有两台有效烧结面积550m2的烧结机，1#、2#机分别于2009年5月与12月投入生产。根据再利厢和循环利用相结合的理念，烧结利用自身设备先进化以及大型化的优势，摸索适合大州烧结机生产的操作规律和工艺控制参数，优化过程控制，把控制工序能耗、利用废弃物、降低CO2气体排放、提高能效放在首位。努力打造高效、优质、自动化的生产流程，实现低碳生产和工业生产零排放的目标。 自投产到2010年3月份，烧结的各项技术经济指标已经达到国内先进水平。其中，工序能耗从投产初期的56779kgce／t下降到50．052kgce／t，固体燃料消耗由50．199kg／t下降到44．470kg／t，吨矿的CO2排放量由150．471kg／t降低到119．580 kg／t。期间，由于受到北方区域冬季气候因素的影响，2009年10月～2010年1月份的工序能耗及固体燃料消耗均有不同程度的上升，具体数据见图1。  3 烧结工艺优化措施  首钢京唐烧结工序以减量化、再利用、资源化为核心，运用标准化的手段，精细化的管理，在投产初期稳定生产秩序，量化岗位绩效考核标准，通过优化过程控制参数，完善二级专家系统自动控制与调节过程，以改善料层透气性，提高料层厚度，摸索适宜的燃料粒度，降低固体燃料消耗，优化点火强度，加强余热回收与再循环，合理利用套筒窑白灰的除尘灰、高炉除尘灰、焦化除尘灰和酚氰水、钢渣、氧化铁皮等工业废弃物，从而促进工业零排放和环境可持续发展。 3．1固体燃料消耗减量化  烧结过程产生的热量约80％左右是由固体燃料在生产过程中产生的，煤气点火产生的热量与混合料的物理热约占16％。因此，固体燃料消耗的减量化对减少CO2排放量起重要作用。我们采取梯形厚料层烧结、控制适宜的燃料破碎粒度、使用白灰粉消化热、优化矿粉料比结构等多种措施提高阎体燃料利用，降低CO2排放量。 3．1．1梯形厚料层烧结 厚料联烧结是目前烧结系统普遍采用的一种提高能效的措施。当料层厚度增加，料层整体的蓄热能力增强，从而有利于燃料的充分利用，增加低价铁氧化物的氧化放热，降低高价氧化物分解热。同时下层烧结矿可以获得更高的烧结温度，生成更多的液相量，粘结桕的增多，提高烧结矿整体强度。研究表明，布料厚度每增加10mm，可以降低燃料1 kg／t～3 kg／t。 在生产过程中，随着料层厚度后钞曾加，料层的透气性制约着料层厚度的提高。首钢京唐烧结在生产中摸索出有效地措施改善料层的透气性，主要措施有： ①提高混合料温； ②控制二混转速，将转速在原先的基础上降低0．2r／min； ③优化九辊转速，将转速由35r／min降低到22r／min，改善布料过程中的粒级分布； ④调整松料器结构，将松料器由两层管式更换为三层管式，一层板式。同时上层管式两边的排数各减少3个，最下层松料器高度调整为190mm~200mm，从中间等间距离排列，两端略宽； ⑤减少边缘效应，在平料器前增加压辊，将台车两侧料层厚度下压20mm左右； ⑥使用篦条振打器，保证篦条干净不沾料。 通过一系列优化措施，明显改善了料层透气性。在此基础上，逐步将料层厚度由750mm提高到820mm，降低固体燃料消耗约7．0kg／t，减少CO2排放量约18．823kg／t。  图2示出了投产以来烧结料层厚变化趋势。 3．1．2优化燃料破碎粒度 适宜的燃料粒度组成有助于生产出强度高的小气孔烧结矿，并且降低燃料消耗。过粗或者过细的燃料粒度对烧结过程均产生不利的影响，造成过熔或者液相反应不能完全进行，从而恶化料层透气性或者烧结矿强度变差，成品率下降等。 首钢京唐烧结使用的燃