FMEA2综述.ppt

  ISO/TS16949 系列培训教程之 FMEA技术手册 课程目的 为了使您: 课程内容 FMEA定义 FMEA是“Failure Mode Effects Analysis”的縮寫，一般稱為「失效模式與效應分析」。 FMEA係一種預防技術，它是一項系統化的活動；工程人員自概念設計階段開始，就透過嚴密的分析作業；列出及評估系統內潛在的失效模式和可能造成的效應並及時採取矯正措施，使設計、生產、製造、組裝等作業得以注意改善，並使產品逐漸朝向最佳化設計的目標。 FMEA的产生 1.1950年格魯曼（Grumman）公司因飛機的推動方式由螺旋槳進步到噴射引擎；操控系統也由鋼索改為油壓或電器裝置，為防範飛機飛行時，該等裝置故障而開發了FMEA。 2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序，列在其工程手冊中。 3.1960年代初期，美國航空暨太空總署（NASA）實施阿波羅（Apollo）計劃時，將可靠性及安全管理列為合約中的重要條款，並要求合約對象實施FMEA。 4.1972年美國福特汽車公司所屬北美汽車業務部訂定之“可靠性方案”中設置一個專案小組負責研議FMEA，其後列於該公司Q-101品質管理規範中。 5.1974年美軍出版MIL-STD-1629 FMECA作業程序，並於1980年修訂為MIL-STD-1629 A，延用至今。 6.1985年國際電工委員會（IEC）出版之FMECA國際標準（IEC 812），即係參考MIL-STD-1629 A加以修改而成 7.1993年，美國品質管制學會（ASQC）和汽車工業行動集團（AIAG）整合三大汽車廠（Ford，Chrysler，GM）的FMEA指南，發行了FMEA參考手冊(第一版)。 8.1995年2月QS 9000 FMEA參考手冊發行第二版，再於2001年7月發行第三版。 FMEA特点 事件发生前”的措施，而不是“事实出现 后”的演练。 是一种系统活动 动态的及时反映最新的工艺 团队的参与 永不停止的持续改进 实施FMEA的目的及意义 一般而言，FMEA的具體目的有下列數項： 1.發現、評價產品 / 製程中潛在的失效及其效應。 2.找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施。 3.總結上述的過程並予以文件化。 实施FMEA的目的及意义 實施FMEA有下列益處： 1.累積經驗，早期發現失效原因及採取因應之道 2.促進設計改良。 3.改善作業方法。 4.幫助作業人員訓練，使其能學到正確找出失效原因的方法及採取有效的措施。 5.公司對經驗的累積及技術能制度化的保存。 FMEA实施手法 FMEA过程顺序 FMEA在产品策划中的运用 DMEA 跨功能小组在开展设计FMEA时，应参考以下文件和资料： 保修信息。 顾客抱怨、退货资料。 纠正和预防措施。 类似产品的设计FMEA APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和 任何其它相应输入。 DFMEA输出 设计FMEA的输出 潜在设计失效模式。 潜在关键设计要求。 设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。 新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。 设计验证计划和报告(DVPR) 改进设计，或更改原有设计。 DFMEA 对于D-FMEA，“顾客”为： 国家法律、法规 (如，安全、排放、噪音) 最终使用者， 车型设计工程师/小组， 总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组 总成、部件、零件制造和装配过程 DFMEA的流程 依據國際電工委員會(IEC)所制定的FMEA規範，設計FMEA的實施程序如下圖示： 【實施程序】 DFMEA的理解对象 (1)規格：產品的使用目的、機能、性能、壽命、限制條件等。 (2) 環境條件-使用時、停止時、保管時的溫度、溼度、噪音、放射線量、震動、壓力等。 (3)使用條件-啟動和停止次數、啟動時間、連續運轉時間、操作步驟、操作者的水準等。 (4)可靠性、維護性特性：稼動率、可靠性、維護性、保養支援的目標值、運轉和保養人員、操作或保養人員之技術水準等。 DFMEA的理解对象 (4)維護性計畫：定期保養、故障診斷、維護性實施計劃、維護性作業之期間。 (5)法律上的要求事項：產品之使用或製造、建築所產生法律上的限制等。 (6)圖書類：系統之系統圖、機器構造圖、動作順序、各種設定值、操作步驟書、操作說明書、故障事例等 (7)類似系統的調查：機能、性能、特性、任務、使用條