无损检测监理控制要点讲述.ppt

一、无损检测概论 2、无损检测的目的及重要性： （1）保证产品质量； （2）保障设备使用安全； （3）改进制造工艺； （4）降低制造成本。 无损检测对管道及设备的焊接质量及运行安全至关重要。无损检测能最大限度的发现焊道中的缺陷，根据检测标准判定是否合格；同时检测人员分析缺陷出现的原因，提出相应的减少或避免出现缺陷的建议，帮助施工单位提高焊接质量，减少返修。 3、射线检测 （1）、射线检测原理 （2）适用范围和特点 Ⅰ、范围：钢、不锈钢、钛、铜、铝等金属，各 种熔化焊焊缝，铸钢件。 Ⅱ、特点：对体积性缺陷容易检出，对面积性缺陷不易检出。 Ⅲ、不适用于：钢板、钢管、锻件。 4、 超声波检测 （1）、原理： 超声波——声波频率高于20000Hz的声波叫超声波。 （脉冲反射法）超声波探头发射至工件内部，根据仪器示波屏上显示的缺陷波形进行分析判断，当工件完好时，超声波传播到工件底面，无缺陷反射波；如工件中存在缺陷，底面回波前将有缺陷波反射。 原理： （2）超声波探伤的特点 Ⅰ、对面状缺陷敏感。 Ⅱ、探测距离大。 Ⅲ、探伤装置小巧、轻便、探伤费用低。 Ⅳ、探伤结果不直观，无客观性记录，对缺陷种类的判断需要有高度熟练的技术。 6、 渗透检测 （1） 原理： 工件表面施加渗透液后，在毛细管作用下，渗透液渗入表面开口缺陷中去，去除工件表面多余的渗透液，施加显像剂，在毛细管作用下，吸附缺陷中的渗透液，从而形成放大的缺陷显示。 （2）渗透探伤的特点  Ⅰ、不受工件形状限制，并一次操作就可大致作到全面检测。 Ⅱ、一次操作可同时检测出形状复杂的各个方向的缺陷。 Ⅲ、设备简单，携带式喷灌着色渗透探伤，不需水电，十分便于现场使用。 Ⅳ、只能检测表面开口缺陷，对埋藏缺陷或闭合型的表面缺陷无法检出。 Ⅴ、受试件表面光洁度影响大。 Ⅵ、检测程序较多、速度慢。 7、无损检测应用的特点 （1）无损检测与破坏性检测配合； 破坏性检测：A、超强度水压爆破试验； B、材料的力学试验（产品试板） 无损检测结果与破坏性检测相结合，对产品做出准确的评定。 （2）正确选择检测时机； 检测时间的实施，对合金钢、高强度钢焊缝，具有延迟裂纹倾向，应选择焊后24h或更长时间检测。 （3）正确选择检测方法： RT——内部缺陷，对体积型缺陷的检测灵敏度高。 如：气孔、夹渣、未焊透。 UT——内部缺陷，对面积型缺陷的检测灵敏度高。 如：裂纹、未熔合。 MT——表面、近表面缺陷，铁磁性材料。 PT——表面开口缺陷，磁性、非磁性材料。 （4）综合应用各种检测方法： 根据可能产生缺陷的种类，选择最适宜的方法，对于重要设备，可综合使用各种检测方法。如：球罐，RT、UT、MT、PT。 二、无损检测控制要点 1、影响无损检测结果可靠性的主要因素：（1）主观方面 A、操作者的技术水平、操作技能、知识结构； B、操作者的工作责任心； C、操作者在工作其间的生理、心理状态。 （2）客观方面 A、无损检测仪器、设备和器材的性能； B、工件及缺陷的特点； C、工作条件及环境； D、无损检测工作的管理水平； E、不同无损检测方法在原理上的局限性。 2、无损检测质量控制系统及控制点： 一般应设四个控制环节，七个控制点： （1）接受任务环节； 控制点：A、接受委托； （2）无损检测前准备环节： 控制点：B、人员资格；C、仪器校验； D、无损检测工艺编制； （3）无损检测实施环节； 控制点：E、被检表面；F、复验、扩探； （4）报告签发环节； 控制点：G、报告签发、审核。 3、无损检测工作程序 4、无损检测监理控制要点 （1）审查无损检测单位资质、人员及设备是否满足要求，证书是否在有效期内，是否建立暗室及评片等各项管理制度，要求检测单位建立健全组织机构及质量保证体系； （2）熟悉施工图纸，明确管道及储罐等设备装置执行的施工及验收规范，根据施工及验收规范确定需执行的无损检测标准，进一步明确无损检测方法、检测比例、检测部位、检测时机及合格级别，编制无损检测计划书。确定以上要素是顺利开展无损检测工作的关键； （3）审查检测单位上报的《无损检测方案》及《无损检测工艺卡》； （4）确定焊口编号规则及无损检测用表（包括检测申请、检测指令、检测报告、返修单等）。 常用无损检测标准 承压设备无损检测 JB/T4730-2005 石油天然气钢制管道无损检测 SY/T4109-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T3323-2005 钢焊缝手工超声波探伤