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目录 1、SAE的SPC系统简介(包括法则的设置) 2、常规控制图的分类（3种分类方法） 3、控制限的应用管理 4、8种变差模式原因分析和改进措施 5、出现OOC异常时的处理规定 6、控制图在Corona SPC中的保存方法 7、典型不符合案例介绍 8、过程改进策略 SAE SPC管理系统简介 SAE SPC 组织架构图 工序控制点质量水平 工序分级监控 法则------基本变差模式 SAE 必设法则 SAE 常规法则 SAE 可选法则 问题点分级批注规则 问题点分级批注规则 控制图点子类别 常规控制图的分类（3种分类方法） 控制图的分类（常规控制图） X-Rs chart 单值－移动极差控制图 主要用途 希望尽快发现并消除异常原因； 从过程中只能获得1个测定值； 产品一致性好，不需多个值；(产品质量均匀); 因费用、时间或产品批量小等限制只能得到一个测定值时。(取样费用高；检验时间长；批量小) 优点：可将测定值直接在图上打点，不需计算； 缺点：不易发现质量分布的平均变化，而且发现异常因素的能力不如Xbar图(平均值控制图)。 Xbar-R chart 平均值－极差控制图 主要用途 对于计量值而言，这是一个最常用的最基本的控制图； 适用于长度、重量、强度、时间和生产量等计量值的场合； Xbar 控制图主要用于观察分布的均值的变化，R控制图用于观察分布的分散或变异度的变化； Xbar控制图比X控制图发现异常的敏感能力要强，而且由于每次是观察一组产品，从而能较方便地利用极差(R)控制图 优点：1、适用范围广 2、灵敏度高 缺点：对于检验数据的离散程度R图，不如s图精确。 Xbar-s chart 平均值－标准差控制图 Xbar-s与Xbar-R相似，只是用标准偏差图(s图)代替极差图(R图)而已。极差计算简便. 若样本大小n 较大，例如n10(5)，这时用极差法估计过程标准差的效率较低。最好在Xbar-R图中用s图代替R图。 计数值控制图（计点+计件） p- chart np-chart p- Chart 不合格品率控制图 np-chart 不合格品数控制图 用来控制批质量水平的控制工具。当样本大小保持不变时，p-chart/np-chart 都可以用；但当样本大小是变化的场合，只能应用p-chart而不能应用np-chart u- chart c-chart u- chart 单位不合格数控制图 c- chart 不合格数控制图 用于控制一部机器，一个部件，一定的长度，一定的面积或任何一定的单位中所出现的不合格数目。当样本大小保持不变时，u-chart/c-chart 都可以用；但当样本大小是变化的场合，应用u-chart 较适宜； 样本大小一致时，控制界限为直线； 样本大小变化时，控制界限为凹凸状; 控制图的类型总结 标准值给定控制圖 标准值 即为规定的要求或目标值 标准值給定控制图的目的 确定若干个子組的X等特性的观测值与其对应的的标准值X0(或?0)之差，是否显著大于仅由預期的偶然原因造成的差异，其中每個子組的n值相同。 标准值給定情形的控制图与标准值未給定情形的控制图之間的差別，在于有关过程中心位置与变差的附加要求不同。 确定標准值的几种途径： 顾客指定的 基于通过使用无規定标准值的分析用控制图而获得的经验來确定 基于通过考虑服务的需要和生产的費用而建立的经济值來确定 由产品规格指定的标称值 通过调查被认为代表所有未來数据特征的預备數据來确定标准值 为控制图有效运作，标准值应該与固有变异相一致。 分析用控制圖的目的--工序改善 分析用控制图的目的是对收集到的一定数据进行分析，寻找稳态。 1.分析生产过程是否处于稳态。若不稳，则需调整过程，使之达到稳态。 2.分析生产过程的工序能力是否满足技术要求。若不满足，则需调整工序能力。 控制用控制圖的目的--工序维持 控制用控制圖的目的--工序维持 控制用控制图是对实时数据进行分析，保持稳态。 控 制 限 的 管 理 控制限的确定 标准值给定情形 必须是在已知均值和标准差的情况下计算出控制限后手动输入Corona系统； 标准值未给定情形 分析用控制图应该是收集数据完成导入Corona系统，待软件系统进行工序分析后再自动设置正确的控制限； 控制用控制图则是分析用控制图设定的控制限的延伸； 计数值中的P值，一般是用过去长期生产中积累的经验数字，如没有经验数字，则用头一批25个以上样组算出平均不合格品率 P 作为中心线； 注：一般控制限的计算使用3倍Sigma。 标准值给定情形设置控制限必须有文件支持。 控制限的更新 5M1E改变时，需评估控制限的符合性，有需要时更新控制限； 由于工序不断改善、提高，原控制限可能会出现过松、过宽的现象，失