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  SPC(Statistical Process Control )   统计过程控制 一、基础知识 1、产品质量波动 1.1 正常波动 普通原因（随机）---正常波动---过程受控 2.2 异常波动 特殊原因（非随机）---异常波动---过程失控 2、 统计数据分类 2.1 计量数据 凡可以连续取值的数据 例：长度、重量、浓度、时间等 2.2 计数数据 只能由0和1、2 ? 等自然数计数的数据 例：不合格品数、事故数、疵点数、 沙眼数等 3、总体和样本（子组） 3.1 总体 研究对象的全体 总体含量记为 N 3.2 样本（子组） 总体中的部分样品 样本含量记为 n 4、常见的典型分布 4.1 正态分布 —— 计量值数据 4.2 二项分布 —— 计件值数据 4.3 泊松分布 —— 计点值数据 二、统计过程控制（ SPC ） 1、背景介绍 2、类型 2.1 按数据性质分: 2.1.1 计量值控制图 X - S图、X - R图、 X - R图、X - MR图 2.1.2 计数值控制图 计件值： np图（n相同） --- 不合格品数控制图； p图（n可不同）--- 不合格品率控制图； 计点值： C图（n相同） --- 不合格数控制图； U图（n可不同）--- 单位不合格品数控制图； 4、过程性能指数 4.1 过程性能 当过程处于初始研究阶段、或过程不一定处于统计稳定时，用过程的总变差的6倍，即6?S来表示过程性能。 这里的总变差是由普通原因和特殊原因所造成的总变差。 即： 这里的 N 是所有抽样的单值读数的总数量。 则：过程性能 = 6 = 6S 4、过程性能指数 4.2 过程性能指数 4.2.1 当过程中心 与规范中心 M 重合时 过程性能指数 PP = （ USL - LSL ）/ 6 ?S 4.2.2 当过程中心 与规范中心 M 不重合时 过程性能指数 PPK 为（ USL - ）/ 6 ?S 与 （ - LSL ）/ 6 ?S 的最小值 4、 过程性能指数 4.3 过程能力与过程性能的关系 4.3.1 定义的区别 过程能力 —— 过程处于统计稳定 过程性能 —— 过程不一定处于统计稳定 （ 包含初始研究阶段） 4.3.2 计算式的区别 过程能力： 用 R/d2 或 S/ C4 估计过程 固有变差 过程性能： 用过程的单值读数的总变差 为估计值 4、过程性能指数 4.3 过程能力与过程性能的关系 4.3.3 CPK 和 PPK 的大小 由于计算CPK 时，过程处于统计稳定，只含有普通原因。 计算PPK 时，过程除普通原因外，还含有特殊原因。 通常情况下， CPK 大于 PPK 值 4.3.4 CPK 与 PPK 的评价 QS9000手册建议： 描述一个过程时不能只使用一个指数或比值； 同时使用两个或多个指数来分析过程； 通常情况下，CPK 与PPK的差距大小是对过程 失控程度的一种量度。 4.2 选取拟控制的质量特性值 -- KIV 1）必须是对质量特性值（KOV）有显著 影响的变量（KIV），若有显著影响的变量 很多，可找出其中影响在大的变量； 2）必须是可控制的变量； 3）必须是可测量的，并且有明确的标准 或技术要求。 常用的方法有：因果图、排列图、试验 设计等。 4.3 根据数据的特点及样本容量的大小 决定选用控制图的种类 1）计量值数据、计数值数据对应不同 的控制图； 2）X-R图中，样本容量通常取4 - 6；