缺陷判据在低压铸造凝固过程中的应用.docVIP

第三章 低压铸造凝固过程中缺陷的预测 在上一章对低压铸造凝固过程的温度场进行了分析，由于在铸造过程中，铸件及模具温度场的分布与变化会极大影响模具的使用寿命、铸件的质量。其次，温度场是低压铸造数学模型的验证基础，而且温度场的研究是缩松缩孔缺陷预测的基础。因此我们在某轮毂生产车间进行了一系列实验，对实际生产中和特定条件下的模具温度场进行了测量，通过测量结果，了解并分析了在低压铸造铝合金轮毂过程中模具关键点的温度变化规律及影响因素，为下一步的数值模拟及缺陷预测提供了可靠依据；为在实际生产工艺如何为消除这些因素的影响提供了良好的指导建议。 3.1低压铸造凝固过程温度场的实验测试 铸件的数值模拟要经过几个步骤：1、三维实体的造型2、对实体进行网格剖分3、进行温度场计算4、缺陷预测 3.1.1实验目的 1、生产过程中不同冷却工艺条件下测量低压铸造轮毂模具各部分的温度状 态，得出温度变化曲线。 2、将低压铸造数值模拟温度场与实验测量温度场进行对比，用相对准确的温 度场进行缺陷判据的验证。 3 、通过改变参数设置改进判据模型，使得模拟结果与实际实验结果相吻合， 以便更好的指导实际工艺。 3.1.2测温方法 1、测量温度的方法： 温度测量按照所用方法之不同，分为接触式和非接触式两大类。 （1）接触式测温 测温元件直接与被测对象