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飞机燃油系统导管的安装设计 　　摘 要：导管安装对于飞机燃油系统及其重要，文章介绍了某飞机燃油系统导管安装的一些要求，希望可以为航空业的相关工作人员提供理论帮助，仅供参考。 　　关键词：导管的安装；导管的连接；导管的固定 　　1 导管安装的一般要求 　　燃油导管在使用中应能更换，管接头应便于接近，以利于检查和维修。在可能的、符合飞机设计要求的条件下，管路应按最简单、最近便的原则敷设，但同时要力求整齐和清楚。 　　燃油导管因维修、货物装卸、人员走动或在正常的使用条件下可能遭受损伤时，则应加以防护。不允许采用强迫装配、弯曲或硬拉导管的方法来安装导管。安装的导管应有符合规定的识别标志。导管安装后必须进行气密性试验。 　　2 导管的固定 　　（1）导管应牢靠地固定在机体结构上。导管的支撑应保证导管在内部压力作用下或在飞机机动飞行时不会偏离其安装位置。导管的固定频率应避开结构振动频率，以避免导管产生共振而损坏。金属导管不得使用无衬垫的金属支撑卡箍，为减轻重量，导管的固定应尽量与电搭接结合起来。 　　推存的金属导管支撑间距见表1。 　　（2）导管与机体结构的最小间隙一般应为3mm，导管与活动件的最小间隙一般应为8mm，导管与电缆的最小间隙一般应为30mm。与发动机连接和靠近发动机的导管，需考虑发动机开车时的热膨胀和结构变形，必要时应在发动机开车的情况下检查导管间隙。当无法保证导管的最小间隙时，则可在导管上包缝人造革，包缝后允许导管与光滑的平面结构之间，导管与导管之间无应力接触。 　　3 导管连接、弯管和附件 　　（1）导管连接 　　导管连接应采用标准的管路连接件。确因需要设计的专用管路连接件，以及与其相配合的连接部位，即扩口、滚波、螺纹、密封槽、凸台等都应符合相应的标准。 　　凡尺寸相同的管路相邻时，接头应错开布置，以避免管路交叉错接，及保证扳手的通路和必要的管路间隙。 　　通过防火墙的所有导管接头与结构之间应是密封的。 　　由于使用中的热胀冷缩和施工中的飞机结构和导管长度的偏差积累，导管的安装设计应有长度补偿。除避免布置长而直的导管外，在导管的连接中最好采用一定数量的柔性连接，并按适当的间隔排列。 　　（2）导管的最小弯曲半径 　　钢和铝合金的最小弯曲半径R的确定；当导管外径D为3～20mm时，R为2D；当D为22～82mm时，R为3D。 　　橡胶软管的最小弯曲半径HG6-416和HF6-417的规定。 　　（3）U形弯 　　最小的限流原则，应避免出现向上或向下的可能集存水、空气或油汽的U形弯。对有U形弯的导管应设置排放口。 　　（4）螺纹件 　　所有螺纹应符合有关的国家标准的规定。除了永久性的封严之外，不应采用管螺纹。 　　所有螺纹零件都应按有关航空工业标准正确防松或保险，应避免使用锁紧垫片或打销钉，打冲点。 　　所有管路连接件上的外螺纹都应涂符合规定的螺纹密封润滑脂（高温区应涂高温润滑脂），操作要小心，不得使润滑脂进入系统内。 　　4 导管的电搭接 　　所有输送气体或燃油的管路，均会由于与流体摩擦而带静电。因此，互相连接的各段金属导管应彼此电搭接，使整条管路形成连续的低电阻通路。各条金属管路上，应以不大于500mm的间距多点电搭接到基本结构上，搭接电阻应小于1Ω。金属导管在电气系统正常或故障情况下均不应成为电源的主要通路。 　　非金属导管应设计成流体流动时导管为表面任意处产生的静电压均不大于350V，或不超过油气混合气的点火电阻值。 　　电搭接零件一般不应采取间接的搭接方式，更不应穿过非金属材料进行压紧固定，而应直接搭接到基本结构上。 　　电搭接的接触面均应在搭接安装前1h内进行打磨和清洗，去掉全部油漆层、氧化层、阳极化膜、非导电涂层、油脂等高阻面层，以保证搭接件之间的电阻抗很低。在导管上的打磨范围应超过接触面外缘3～5mm。在搭接件完成安装后，应在表面涂封前就实施检验部门的检测。所有导管与基本结构的搭接电阻均应予以检测。长度不大于2m的导管，仅在靠近其连接端测量。长度大于2m的导管，还应以不大于2m的间距在其中各处测量。对于直径在12mm以下的导管，可进行抽检。测量搭接电阻所用的微欧计的精度应不低于2.5级。 　　搭接件完成安装和检测后，应在6h内采用原有涂层或与其等效的涂料封涂接合处周围裸露的金属表面。如果希望便于以后检查，可选用透明清漆涂封，搭接紧固零件的螺钉、螺栓应有红色标记，一边目视检查。 　　5 防火与安全 　　在发动机舱和因燃油泄漏而可能导致火灾的其他部位，所有燃油导管应考虑其耐火性，必要时应在其中有燃油流动的情况下，经受1090℃，历时5min的耐火试验，应无泄漏。燃油潜在的泄漏点（例如焊缝或导管连接处）不应靠近易使燃油着火的材料或部位。燃油及通