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2掌握下一代产品和开发流程的复杂性已 成为大多数制造商面临的重大挑战。 目前行业正面临着各类重大挑战，内容 涉及: 高效地创造、开发并制造正确的产 品，确保“产品设计一次成功”。成功的产 品必须具备魅力、环保、智能、与众不 同等特点，同时拥有极好的品牌价值。 既然当前目的是要创造更智能更环保的 产品，那么工程创新也就承担了一项新 任务。仿真和测试工作的内容在重新定 义，以支持新型的系统层次的工程设计 方法。这项重大改变使得机械、电子和 软件能够作为集成的机电一体化系统来 同步进行优化。该方法称为基于模型的 系统工程，简称MBSE。MBSE代表着工 程创新的下一代设计范式，LMS?解决方 案是确保该设计范式得以实现的领先解 决方案。 测试与机电一体化仿真领域的 顶尖合作伙伴 通 过 集 成 I m a g i n e 和 E m m e s k a y 公 司 ， L M S 将 多 物 理 系 统 仿 真 、 被 控 对 象 建 模 和 控 制 开 发 的 知 识 和 能 力 有 机 地 融 合 在 一 起 。 L M S 仿 真 解 决 方 案 平 台构建在LMS Imagine.Lab Amesim? 软件、LMS Imagine.Lab? System Synthes i s软件、LMS Imag ine .Lab Sysdm软件和LMS Virtual.Lab?软件的基 础上，可在企业范围内成功地实施基于 模型的系统工程设计范式，它们能够极 大地加快从概念设计到详细设计，以至 验证的整个产品设计开发流程。 4对于整车OEM和供应商而言，目前决定 业务成败的最重要因素在于: 行业能否 生产价格实惠而又配有新一代更加省油 的动力系统，更低的排放，但同时保持 驾驶体验、NVH性能、舒适性和安全性 等品牌价值。产品创新越来越依赖于引 入控制系统或机电一体化系统。这意味 着电控单元(ECU)数目会迅速膨胀，并且 需要与底层的机械子系统及系统完美集 成，为用户提供最佳的驾乘体验。 传统的机械工程设计流程无法支持此类 的 机 电 一 体 化 系 统 优 化 ， 确 保 其 质 量 和上市时间都能满足要求。于此相反， 必须采用一种能够在整个设计开发过程 中，把机械和控制工程相互耦合的开发 方法，以确保提前对不同车辆架构和详 细设计进行影响分析和验证。更加具体 地说，它要求从原型设计(使用物理硬 件)转变为“基于模型”的工程方法，采用 依靠创新的机电一体化系统设计， 平衡可持续性发展和品牌价值 仿真模型来描述所控制的系统。该工程 方法需要用户具备高保真度模型以实现 控制模型开发(MIL)、控制软件开发(SIL) 以及实际控制器硬件(HIL)验证的目的。 汽车制造行业要求采用前置的虚拟设计 和测试方法，将控制软件和底层物理系 统的精确仿真模型相结合的同时能够根 据功能、性能和安全要求确保一套全面 并且管理得当的测试流程。测试虚拟化 的测试范围得到最大程度的拓宽，打破 了试制测试 - (再)设计的传统模式。 该方法称为基于模型的系统工程，简称 MBSE。 6基于模型的系统工程 通过与行业顶尖OEM的紧密合作，一项支持MBSE开发方式的创新型全方位解 决方案应运而生。该解决方案基于LMS引领市场的多物理仿真应用软件及其工 程协同环境，适用于开发流程的各个阶段，从先期概念分析一直到详细设计和 验证环节。 LMS MBSE方案拥有业界卓越的产品组 合，它提供了: ? 各种经验证、专用于汽车的多物理仿 真库，支持多级复杂程度的多学科设 计优化并兼顾适当的精确性和易用 性。这些多物理子系统和系统模型可 转化为实现实时仿真的受控对象模 型，将控制工程的开发工作前移。 ? MBSE协同平台更方便地帮助在整个 公司范围内，一致地实施系统仿真技 术，同时确保公司以前仿真方面的投 资得以继承和积累。 ? 面向附属信息建模和协同仿真的系统 综合，为多物理系统模型和相关控制 模型提供架构综合环境，以实施整车 层次的系统工程。 ? 多级复杂度且基于3D几何特征的建模 能力，可支持大范围的多属性仿真应 用，包括车身、底盘和动力总成。 此外，LMS工程服务部门有成功执行工 程项目的丰富经验，可以向客户提供以 下帮助: ? 咨询服务让汽车制造商和供应商能够 深入了解与MBSE流程和方法体系有关 的行业最佳实践。它帮助客户结合当 前实践和工具，在全公司范围内规划 和引入该新型开发方法。 ? 被控对象建模以及控制系统开发和验 证，特别着重于技术转让、开发流程 改进、系统实施技术支持和工作中的 培训。 8LMS Imagine.Lab Amesim多物理系统建 模平台 作 为 多 物 理 系 统 建 模 的 L M S 仿 真 平 台，LMS Amesim基