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先进制造技术课程大作业 2016 年 9 月 高速切削综述 尤中桐 天津大学机械工程学院机械工程专业 2016 级硕士生 摘要：近些年来,以高速、高精度和大进给为主要特征的高速切削加工发展十分迅猛,已经成为现代数控加工技术的重要发展 方向之一。高速切削加工的巨大吸引力在于实现高速切削的同时,保证了高精度。航空航天、汽车及模具制造业对高速切削的 认同与强烈需求,推动着高速切削加工技术在国际上的迅速发展。作为世界上的制造大国，我国也要紧追世界潮流，进行自己 关于高速切削的研究与应用，这在不久的将来势必会带来巨大的经济与战略意义。针对高速切削技术论述了其主要特点、关 键技术、应用情况与对其未来发展的展望。 关键词：高速切削 技术特点 关键技术 发展展望 0 高速切削加工的发展概述 高速切削的提出源于 1931 年德国切削物理学 家萨洛蒙(Salomon)发表的著名的“高速切削理论” , 现在人们常用“萨洛蒙曲线” 来表示。他认为对应 一定的工件材料有一个临界切削速度, 此处切削温 度最高, 超过这个临界值, 随切削速度的增加, 切 削温度反而下降了。“高的切削速度反而会使切削 温度降低” 这一理论发现为人们展示出在低温、低 能耗条件下高效率切削金属的美好前景。 图 1 切削速度与切削温度的关系-萨洛蒙曲线 20 多年前, 高速切削主要用于航空航天工业 的铝合金加工, 随着新型刀具材料的不断涌现, 人 们开始从事普通钢、铸铁、高强度钢、高温合金、 钛合金及复合材料等的高速切削研究工作, 并不断 取得新的成果。 从 80 年代开始, 由于数控机床的高速主轴、进 给系统等功能部件技术的突破, 数控机床的主轴转 速和进给速度都有大幅度提高, 以及制造技术的全 面进步, 使金属切削加工进入了高速切削的新阶 段。 特别是进入 90 年代, 由于构成高速切削设备 的关键部件质量、性能的不断提高, 新型结构的不 断出现(如直线滚动导轨、直线电机、新型刀柄、内 冷却主轴、高速 CNC 数控系统、新型床身结构等) 使高速切削设备质量不断提高, 商品化的部件使整 机的价格不断降低, 从而使得高速切削加工的用户 不断扩大。 目前对高速切削的明确界定还存在分歧。受“萨 洛蒙曲线” 的启示并结合后继的研究成果, 有些研 究者认为从切削机理来看, 高速切削应该是切削温 度不再显著地随切削速度增大而升高的切削;而从 切削技术来看, 高速切削是以高切削速度、高进给 速度和高加工精度为主要特征的加工技术。国外还 有些专家称:所谓高速切削, 一般是指主轴转速从 10000r/min 到 60000r/min , 或更高。但到目前为止, 高速切削的速度范围并无明确规定, 随不同的工件 材料和加工工艺(如车削、铣削、钻削、磨削等)而 变。 1 高速切削的主要特点 1.1 材料切除率高 切削力低在高速切削中,如果刀具每齿切削厚 度基本不变,进给速度可相应提高 5～ 10 倍,通常达 10～ 50m /min,甚至达到 120 m /min。这样高速切削 加工与常规切削相比,加工单位时间材料切除率可 提高 3～ 5 倍,而零件加工切削力可减小 30% 左右, 尤其是径向切削力(垂直被加工表面的力)大为减 小。 月 2016 年 9 月 尤中桐：高速切削综述 1.2 热变形小 高速切削加工过程中, 极高的进给速度使得 95%切削热被切屑带走,工件基本上保持冷态,零件 不会由于温升导致变形,因而,高速切削特别适合加 工容易产生热变形的零件。 1.3 加工表面质量高 高速切削机床激振频率很高,已远远超出“机床 —刀具—工件”工艺系统的固有低频范围( 50～ 300Hz) ,这就使零件加工处于“无振动”切削状态时 获得较高的表面加工质量,同时在高速切削下,积屑 瘤、鳞刺、表面残余应力和加工硬化均受到抑制。 因此,高速切削加工获得的表面加工质量几乎可与 磨削相比,有时高速切削加工可直接作为最后一道 精加工工序。 1.4 切削力小 由于切削速度高, 切屑流出的速度加快, 改善 了切屑与刀具前面之间的摩擦, 切屑流出阻力减少, 剪切区变形减小, 从而使切削力减少 30 %左右, 尤 其是主轴轴承、刀具、工件受到的径向力亦大为减 小, 有利于薄壁零件的精密加工。这对于加工刚性 比较差的零件(如细长轴)来说, 可减少加工变形, 提高零件加工精度。 1.5 刀具寿命长 由于刀具受热影响小, 延长了刀具的使用寿命, 通常刀具耐用度可提高 70 %。 1.6 工艺系统振动减小, 可实现高精度加工 由于机床主轴转速很高, 高速切削机床激振频 率很高, 已经远远超出“机床—夹具—刀具—工件” 工艺系统的固有频率范围(50 ～ 300Hz), 这就使 零件加工处于“无震动” 切削状态, 使加工过程平 稳,