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C=0零缺陷抽样计划培训教材制作：周亮日期：2016-4-22 目 录 一、抽样检验基础知识 二、C=0 Sampling Plan 三、MIL-STD-105E抽样与C=0抽样比 四、C=0抽样表 五、C=0抽样案例 1、统计抽样的由来与发展 1965年，美国的一位大学教授尼古拉斯?斯托格力亚发表C=0抽样方案，几经改版，目前最新的版本为第四版。C=0抽样方案是根据MIL-STD105 修改而成，接收准则限定为“0收1退”，因而又被人们称为“零缺陷”抽样方案。 1、统计抽样的由来与发展 虽然到目前为止，C=0抽样方案还不是国际以及任何国家的国家标准，但由于“零缺陷”的质量理念已经深入人心，在加上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求，在企业界已经得到了广泛的应用。1994年，美国三大汽车厂商（通用、福特、克来斯勒）发布了QS9000质量体系标准，QS9000中的4.10.1.1条款就明确要求：接收准则必须是零缺陷。QS9000的这一要求，促进了C=0抽样方案的被迅速推广应用。在QS9000被国际标准化组织采纳为国际标准ISO/TS16949之后，使得C=0抽样方案的应用又进一步扩大。 2﹑C=0的发展历史 1950年﹐美国国防部发布了军用标准MIL-STD-105A。 1958年修订为MIL-STD-105B。 1961年修订为MIL-STD-105C。 1963年修订为MIL-STD-105D。 1989年修订为MIL-STD-105E。 1995年美国军方就宣布取消MIL-STD-105E﹐用美国国家标准ANSI/ASQC Z1.4-1993代替之。但一些公司仍在使用MIL-STD-105E。 后来美国军方就开始使用C=0抽样标准。 2008年，美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-2008发布。 2﹑C=0的发展历史 零缺陷计划是由Nicholas L. Squeglia所开发的。 它和MIL-STD-105E相比可以以较少检验数而能提供相同或较高的消费者保障。 除了经济优点外，它还易于使用及管理。 起初是用在军方产品，后来更广泛应用于许多任务业上计数型的抽样，特别强调在零缺陷的输出。 目前根据105E来做修改，目前已是第四版。 7 抽样概念的说明 母体 样本 抽样 数据 测 试 结论 分析 管 理 抽样检验的优点 抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点： 1、由于只检验部分产品，较为经济合算。 2、抽样检验所需检验员较少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。 抽样检验的缺点 抽样检验也有如下一些固有缺点： 1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险。 2、增加了计划工作和文件编集工作。 3、样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少。 抽样方案通常都被假定为 （实践中，这些假定并不完全靠得住） 1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。 2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的误差。 抽样方案所规定的假定 2、统计抽样检验基本概念 检验：通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价 对象：产品、过程、服务 符合性：“合格”、“不合格”；或“满足”、“不满足” 活动：测、比、判的过程 2、统计抽样检验基本概念 单位产品：构成产品总体的基本单位（产品、材料、服务） 检验批：同样生产条件下生产的单位产品汇集 样本：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品 样本与总体之间是一种推断关系，抽样检验就是用统计的方法控制总体质量水平 2、统计抽样检验基本概念 检验分类： 按检验数量 按检验人员 按检验地点 按生产过程 按检验方式 按检验系统 按检验效果 按检验目的 按供需关系 按质量特性的数据性质 按检验后样品的状况 2、统计抽样检验基本概念 检验分类（按检验数量）： 全数检验：对每个产品进行评判，接收的全是合格品，拒绝的是少量不合格品。 抽样检验：根据对部分产品的检验结果，对一批产品做出判断，接收的产品中可能有不合格品，拒绝的是整批产品 （统计抽样检验、非统计抽样检验） 免检 2、统计抽样检验基本概念 检验分类（按检验人员）： 自检 互检 专检 检验分类（按检验地点）： 集中检验 现场检验 流动检验 2、统计抽样检验基本概念 检验分类（按生产过程）： 进货检验（首批样品检验和成批检验） 过程检验（首件检验、巡回检验、工序段检验） 最终检验 检验分类（按检验方式）： 理化检验：依靠仪