焊接培训教材分解.ppt

焊接角度 后退法 前进法 焊枪倾角＜10°： 无论前倾还是后倾，对焊接过程和焊缝成形无明显影响 焊枪倾角过大 (如前倾角25 °)： 熔宽增加、熔深减小、飞溅增加 焊接速度 速度过快： 焊道变窄，熔深和余高变小 易产生咬边、下陷、未熔合 影响保护效果而产生气孔 速度过慢： 降低生产率 焊接变形增大 熔深减小 易产生焊道不匀、未熔合、未焊透 焊接速度对焊缝成形的影响 H—熔深； B—熔宽 1 2 3 4 5 6 7 10 11 12 8 9 10 12 14 16 18 20 75 100 125 150 H/mm B/mm cm/min H B 焊接速度对焊缝成形的影响 焊丝伸出长度 过长时 电弧位置变化较大，气体保护效果不好，易产生气孔， 引弧性能差,电弧功率小，飞溅加大， 熔深变浅，成形变坏 过短时 看不清电弧，不易操作 导电嘴过热夹住焊丝，甚至烧毁导电嘴，影响焊接过程 电阻热作用小，电弧功率大，熔深大、飞溅小 焊丝直径 焊丝直径/mm 焊件厚度/mm 施焊位置 熔滴过渡形式 0.8 1～3 各种位置 短路过渡 1.0 1.5～6 各种位置 短路过渡 1.2 2～12 各种位置 短路过渡 中厚 平焊、横角 细颗粒过渡 1.6 6～25 各种位置 短路过渡 中厚 平焊、横角 细颗粒过渡 焊丝直径越大，允许使用的焊接电流越大 焊接电流相同：焊丝直径减小而熔深增加，焊丝直径越小而熔敷速度越高 环境 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98对焊接环境风的要求： 1）手工电弧焊，风速≤8m/s 2）埋弧焊，风速≤8m/s 3）氧乙炔焊，风速≤8m/s 4）CO2气体保护焊，风速≤2m/s 5）氩弧焊，风速≤2m/s 风速大易造成偏弧产生气孔，焊接前设置挡风板，可以控制焊接缺陷的产生 焊接质量保证 焊接材料确认 安全确认 生产管理 预热确认 坡口截面确认 气候条件确定 健康状况 性格特征 焊工 具体工作的 技术培训 技术水准 教育和培训 包装方法 烘干条件 焊接材料 吸湿性 机械性能 化学成分 工艺性能 无损检测 焊接设施 焊机保养、维修 焊件清理、 干燥设备 工作场地 各种工装 供气设施 热处理 电源容量 超声波检测 着色检测 目视 磁粉检测 射线检测 焊接工艺 焊接条件确定 预热、后热及 焊接方法选择 坡口形状确定 热输入量确定 焊接姿势 层间温度确定 钢材 热输入限制 材料检验 化学成分 机械性能 热处理特性 焊接质量流程图 常用参数 常用参数 第四章 焊接缺陷 焊接缺陷和焊接缺欠 焊接缺欠：在焊接接头中因焊接产生的金属不连续、不致密或连接不良的现象 焊接缺陷：超过规定限值的缺欠 （来自《金属熔化焊接缺欠分类及说明》GB6417.1和《金属压力焊接头缺欠分类及说明》GB6417.2) 焊接缺欠性质、特征种类 1）裂纹；2）孔穴；3）固体夹杂；4）未熔合及未焊透； 5）形状和尺寸不良；6）其他缺欠 定义 对接焊质量因素 各部位尺寸 焊缝形状 焊趾过渡 焊缝宽度 缺陷产生的常见因素 钝边过大 间隙过窄 反向焊接错位 电源功率过低 热输入过低 焊材直径过大 焊材直径较小 由于电弧偏移造成侧壁未熔合 常见的焊接缺陷形成原因和防止方法 焊缝根部未焊透 形成原因： 根部间隙过小 根部错位过大 热输入低 钝边过大 焊材规格过大快 焊枪角度不对、焊接速度过快 焊缝根部未熔合 防止方法： 确保根部间隙设置正确、确保错位降至最小 增加焊接电流电压，降低焊接速度 降低钝边高度 选择小尺寸的焊材 采用正确的焊条角度，确保焊工经过相关培训并具备合格的技能 焊缝根部凹陷 形成原因： 工装、坡口加工不正确 电弧能量不足 背面保护气体压力过大 熔渣流入到垫板的沟槽中 下塌 形成原因： 根部焊接时电流过大 根部间隙过大 装配不良 根部打磨过度 焊接工艺不当 防止方法： 接头符合焊接工艺规范 增加电弧能量 降低气体压力 适当倾斜工件，防止熔渣流动 防止方法： 降低焊接电压或电流，增加焊接速度 改进焊接前的坡口加工和准备工作 根据焊接位置选用合适的焊条 根部咬边（红线处） 形成原因： 焊接电流过高或焊接速度过快导致边缘熔化 过度不正确的摆动 焊条角度不当 表面咬边（红线处） 防止方法： 降低热输入，尤其是在接近焊接边缘时，容易引起过热 降低摆动的宽度或采用多道焊 将电弧指向板厚一侧 未熔合 形成原因：