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LF精炼炉工艺技术操作规程原辅材料技术（质量）要求石墨电极材质要求电极直径：?350mm或?400mm电极长度：1800mm体积密度：1.74g/cm3单重：301Kg或393Kg电阻率：4.4埋弧渣主要理化指标SIO2CaOFe2O3MgO烧失水份粒度≤8.0%44±8%≤3.0%2—10%＞35%≤1.5%2—20mm使用方法：质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TfeO＜1.0%。到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入埋弧渣。按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min. 3）、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t港）规格单重铁粉比CaFe合金粒度?13mm≥380g/m1:1.36≥25%≥65%＜1mm 2）铝线和金属钙线等主要技术条件名称线型（mm）钢带厚度（mm）芯粉重（g/m）线重（g/m）主要成分（%）硅钙钡线?130.4×55≥230≥410SI≥45 Ca≥16 Ba≥9硅钙线?130.4×55≥195≥350SI≥55 Ca≥24金属钙线?130.4×55≥200≥350Ca≥27碳线?130.4×55≥140≥300C≥98铝线?8--16≥220AI≥973）硅钙线成份要求：CaSIAICPS24—31%50—60%≤3.0%≤1.2%≤0.04%≤0.04%4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标1）主要理化指标CaOAL2O3MgOFe2O3SiO2熔点水份粒度48—54%43—47%3—6%≤3%≤4%≤1300℃≤0.5%1—30mm使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。LF炉主体设备变压器及二次回路电极、电极提升炉盖及抽气罩吹氩搅拌系统钢包及钢包运输车渣料、合金加入及称量系统LF炉工艺流程80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸白渣精炼工艺要点主要化学反应1.1石墨电极与渣中氧化物反应C+（feO）=[Fe]+{CO}C+（MnO）=[Mn]+{CO}上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。1.2脱流反应式为：【FeS】+【CaO】+【FeO】脱流能力用分配系数Ls表示：Ls=（S）%【S】%当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大，随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点2.1扫渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/t.2.2钢包渣改质，控制钢包渣碱度R≥2..5，渣中（FeO+MnO）%＜4%。2.3白渣精炼处理周期有限，白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果越好，一般采用CaO—Al2O3—SiO2系渣，保持熔渣良好的流动性和较高的渣温，钢包的最终控制成份见下表。高碱度、低熔点、低氧化铁的精炼渣能有效脱硫，吸收夹杂物，降低钢中T【o】.。LF炉钢包渣最终控制成分处理钢水CaO（％）MgO（％）Al2O3（％）SiO2（％）FeO+MnO）%硅镇静钢50—607—1015—2515—20＜1铝镇静钢55—654—550—6020—30＜0.52.4控制LF炉内为还原性气氛。2.5良好的底吹氩搅拌，保证炉内具有较高的传质速度。3、LF炉精炼对钢包净空的要求LF炉精炼采用适当的钢—渣混合和有效的氩气搅拌，通过大功率进行埋弧加热，依赖惰性气体强搅拌以加大钢—渣的界面反映，此时，往往会有翻溅产生。所以，钢包顶部应有一定的自由空间，要求钢包液至包缘有不小于500mm的距离，同时设置水冷防溅包盖。LF炉底吹氩操作钢包在钢包车上座稳后，立即插上快速接头，打开阀门，接通氩气，调整氩气流量。氩气流量调整。根据处理阶段、处理手段和处理目的不同适当调整吹氩流量。如钢包内炉渣结壳或结块，通电化渣前可适当增加氩气流量，冲开渣面。合金成分调整时，适当加大吹氩流量，一是吹开渣面，提高合金收得率；二是可加速合金熔化，均匀成份。精炼白渣脱硫处理时，适当加大吹氩流量。喂线时，根据喂线种类调整氩气流量；铝线应提高脱硫速度，适当加大吹氩流量；钙线（硅钙线）要减小吹氩流量，流量大小以渣面涌动，钢水面不裸露为宜。新包、大修包、小修、凉包、有包底钢包精炼过程要适当加大吹氩流量。等待吊包时，要减