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二、填空(20分) 1.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：（两中心孔连线）、（圆孔、端面）、（一面双孔）。 2.各种钻夹具中，以（固定）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（固定）式钻套加工精度最高。 3.分组选配法装配对零件的（制造精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。 4.机床导轨在加工表面（垂直）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向上的直线度误差影响小。 5.应用点图进行误差分析时，和R的波动反映的是（系统性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度。 6.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。 7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（减小毛坯制造误差）、（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。 8.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。 9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值性）系统性误差。1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 7. 选择精基准应遵循以下四个原则，分别是（重合基准），（统一基准），（自为基准），（互为基准）。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度。 10.工艺系统是由（机床），（夹具），（刀具），（工件）构成的完整系统。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成 )。二、填空(30分) 1.一般机械零件的加工顺序为：（先粗后精）、（先主后次）、（先基面后其他）、（先面后孔）。 2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。 3.加工精度包括（尺寸）、（位置）、（形状）三方面的内容。 4.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 5.分组选配法装配对零件的（制造精度）要求可行，而可获得很高的装配精度。 6.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。 7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（减小毛坯制造误差）、（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。 8.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。 9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。 10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）。 11.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。 12.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为( 复合工步 )。二、填空 (20分) 1.机械加工中获得尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。 2.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 3.分组选配法装配对零件的（制造精度）只要求可行，而可获得很高的装配精度。 4.镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（浮动）连接。 5.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。 6.为减少毛坯形状造成的误差复映，可采用如下三种方法，分别是：（提高毛坯制造精度）（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。 7.生产类型为（单件小批量）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到加工精度要求。 8.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。 9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）。二、填空(30分) 1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。