CA614车床刀架座加工工艺规程及工装设计.doc

CA6140车床刀架座加工工艺规程及工装设计 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。?就个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力?? ?由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。序言 I 目录 II 一、零件的分析 1 （一）??零件的作用 1 （二）?零件的工艺分析 1 二、工艺规程设计 2 (一)确定毛坯的制造形式 2 （二）基面的选择 2 （三）制定工艺路线 2 1.工艺路线方案一 2 2.工艺路线方案二 3 3.工艺方案的比较与分析 4 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 4 三、夹具设计 5 （一）、设计时注意的问题 5 （二）、夹具设计 5 ⒈定位基准的选择 5 ⒉切削力及夹紧力计算 5 ⒊定位误差分析 6 ⒋夹具设计及操作说明 6 参考文献 7 致谢 8 一、零件的分析 （一）??零件的作用 题目所给零件是。1.? 以φ加工表面这一组加工表面包括.? 以C6140车床刀架座下表面为基准面加工表面 这一组加工表面包括φ48H7孔，φ60H9孔以及φ16H7孔。 3． 以C6140车床刀架座上表面为基准面加工表面 这一组加工表面包括φ16H7孔，φ19.2孔。 上面φ48H7孔的中心线的全跳动为0.05； （2）φ16H7孔中心线相对于下底面的垂直度要求公差为100：0.1； （3）下底面要求平面度为0.05，且相对于φ48H7孔的中心线的全跳动为0.05； （4）四侧面的平面度要求为0.05。 二、工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为。考虑零件过程中所受冲击不大，零件结构比较简单，故选择毛坯。? 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取表面为粗基（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。工序一工序二 工序三工序四 工序五工序六 工序七 粗，精镗孔并倒角 工序八 粗，精镗孔，，并倒角 工序九 插R4槽 工序十 铣R9槽，达到表面粗糙度6.3 工序十一 粗，精铣四侧面槽132mm×38mm,槽的上表面粗糙度达到Rz50，下表面粗糙度达到3.2，并倒角 工序十二 钻，攻8-M16螺纹 工序十三 钻，攻3-M12螺纹 工序十四 钻，铰孔Φ16H7 工序十五 钻，铰孔Φ10H7 2.工艺路线方案二 工序 工序二 粗，精镗孔并倒角 工序三 粗，精镗孔，，并倒角 工序工序工序工序 工序八 粗，精镗孔，，并倒角 工序九 参观插R4槽 工序十 铣R9槽，达到表面粗糙度6.3 工序十一 粗，精铣四侧面槽132mm×38mm,槽的上表面粗糙度达到Rz50，下表面达到3.2，并倒角 工序十二 钻，攻8-M16螺纹 工序十三 钻，攻3-M12螺纹 工序十四 钻，铰孔Φ16H7 工序十五 钻，铰孔Φ10H7 3.工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方安案的特点在于：方案一是先加工主要的几组表面，然后以这几个表面为基准，加工后续的孔Φ40，Φ48，Φ60；而方案二恰好相反，先加工孔Φ40，Φ48，Φ60，然后以孔的内表面为定位基准加工几个表面。虽然孔定位比较准确，但是以孔定位时铣上下两表面不是很方便，而且孔的深度是由几个表面所决定的，先加工孔不免造成工时延长。所以方案二不是很合适。方案一与方案二刚好相反，做了加工工艺中的先面后孔，面加工好了以后孔的尺寸就基本不用测量。面加工时可以用专用夹具夹紧和定位，解决了定位与夹紧的问题。综合以上分析，先选择确定方案一。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 四方刀架的材料是45钢，硬度～HB，生产类型批量，毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，mm 钻孔时的轴向力查机械设计手册  则