PLC在钛渣电炉电极升降控制过程中的应用.docVIP

PLC在钛渣电炉电极升降控制过程中的应用 摘 要：采用PLC对钛渣电炉电极升降进行控制，实现电极电流的控制。结合实际的工艺及设备特点，从PLC硬件及软件入手，阐述了恒流控制原理及实现方式。?关键词：钛渣冶炼；电极电流控制；PLC；恒流控制；冶炼自动化?0 引 言?钛渣电炉借助于电极通过大电流，以电阻热和电弧热的形式加热物料完成冶炼。从电炉的功率曲线可知，不同电弧电流对应不同的电弧功率，当弧流超过有利的调节电流时，输入炉内的功率并不会因为电流的增加而增大，反而线路上的电耗将增大，难以获得目标中的经济效益，同时可能损坏炉衬，加大电极的消耗量。如何将电流控制在一个合理范围，并可靠地控制，使其达到既保护设备安全又具有可观经济收益，是电炉实现控制的目标。?在钛渣厂，25.5MVA钛渣电炉（国内最大的钛渣电炉）采用控制液压系统电磁阀得电时间，来实现电极升降动作从而达到对单相电极熔炼过程的恒流控制。为达到炉内电极三相功率平衡，在以电流为主进行控制的同时辅以二次电压的调节，来保证输入炉内的三相功率在一定范围内达到平衡。?在钛渣冶炼工艺中，使用西门子S7-400 PLC对电极调节过程进行控制能够保证设备可靠、准确运行，完全能满足钛渣冶炼过程电极控制要求。?1 电极电流控制工艺要求及控制原理说明?常规的电极升降控制，被控量计算取决于电极升降调节方式，有阻抗控制、功率控制和电流控制。而钛渣冶炼是按功率曲线的设定和优化进行控制。?一个完整的工作过程是系统投运前，自动检查各设备运行状态，使其置于设定的初始位置，并由PLC系统发出确认指令，电极的升降控制由预先输入到PLC的功率曲线来完成。?在钛渣冶炼过程中由于同时存在电阻炉和电弧炉的工作过程，所以我们应按2个阶段来考虑。在埋弧时，电极下部埋在炉料中，其加热来自电极和炉料之间的电弧热，但主要是电流通过炉料时产生的炉料电阻热，此时负荷量很小，电流从零逐渐上升，电流变化快，功率因数高，三相负荷电流控制较难实现。当炉料逐渐熔化，熔体的导电性增加，电阻值下降，明弧放电现象更加明显，常易出现塌料翻渣现象，此时须快速提升电极，以防短路。炉料完全熔化后，电极根据设定参数与炉料保持一定高度，该过程通过调节电极的升降，控制电极电流和相电压的变化，使电极功率按给定曲线运行。相对于整个工艺过程，此阶段进入冶炼“平稳区”，同时，电极与时间及炉内熔体中的FeO含量一起作为控制终点的辅助控制。在冶炼终点钛渣出炉时，电极随熔体液面下降，保持一定的电流电压值，当出渣时间接近设定值，切断电炉供电电源。一个冶炼周期完成，电炉按预设程序恢复到开炉前状态。?因冶炼工艺的特点，对炉子的控制和运行要采取相应的保护措施，主要有短路保护和断电极保护。系统设有优先级：单相手动、三相手动、短路或断电极时快速提升。设定点的计算和给定在上位机完成。?短路保护：监控高压侧相电流，当其超过一预设最大值时，电极上升。如翻渣时，电流成倍增大，计算机输出电信号给液压系统，迅速给大力缸供液，在5s内使电极达到2.5~3m/min的速度迅速提升,并使电流下降,甚至为零。如电流值仍不下降，则延时T秒后系统供电系统自动切断。?断电极保护：在起弧阶段，当出现三电极不同时与物料接触时，若仍采用正常调节方式，将因设定值和实际值之间偏差使电极下降，导致电极折断。因此对这种情况采用“电压-电流”控制方式，当单个电极与炉料接触时，虽电流为零，但弧压也为零，该相输出为零，电极停止下插。?在冶炼中，我们期望以最小的输入功率换取最佳冶炼效果，但在冶炼过程中，电极电流和电压的变化与炉料反应及炉况息息相关。因此要实现恒电流控制首先就要找出一个参照系来做被控参数。考虑到冶炼工艺与化工控制中精细性的区别，在本方案中恒流控制的参照系是在PLC中输入的一条设定功率曲线，它按时间段设定电极电流的大小，在一个冶炼周期中的不同冶炼时间，对电极电流设定值加以调整。?电炉变压器高压侧如A相电流互感器检测到A相电流变化，通过电流变送器转化成4~20mA的电信号。电压信号经I/O卡板整形滤波，并与设定值比较、运算及放大处理后，去控制液压系统的电磁阀，由电磁阀控制液压换向阀导通时间，从而升降液压缸以改变电极位置，最终达到控制电流的目的，原理图见图1。做为电炉本体的控制，炉体温度、炉内压力、变压器极数也是必须要检测控制的。? 用PLC装置实现电极控制主要由硬件和软件2部分组成。?2 硬件组成?钛渣控制系统硬件组成如图2所示。根据现场控制点数、控制的精确性，电炉控制系统采用SIEMENS公司的S7-400系列控制器。控制系统主要由S7414-1和S7414-2组成，并配有2套西门子工控机做为上位机，1台做操作员站，1台通过权限设置平时做操作员站，修改程序时