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统计过程控制的计算 page 1/9 一． 预防与检测 检验—容忍浪费；预防—避免浪费 检验--通过质量控制检查最终产品并剔除不符事规范的产品。在管理部门则经常靠检查或重新检查工作来找出错误，在这种情况下都是使用检测的方法，这种方法是一种浪费，因为它允许将时间和材料投入到生产不一定有用的产品和服务中。 预防—第一步就可以避免生产无用的输出，从而避免浪费。 “第一次就把事情做好”。仅有这样口号是不够的，所以要理解统计过程各个要项。要研究产生变量本身的特性过程。 二．基本概念 过程：是指共同作用以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。 过程控制系统：过程的性能取决于供方与顾客这间的沟通，过程设计和实施的方法，以及运作和管理方式。. a. 有关过程性能的信息—与性能最有用的信息是以研究过程本身以及其内在的变化中得到的信息?过程特性，这是我们关注的重点。 b. 对过程采取措施 c. 对输出采取措施 变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。 产生变差的普通原因：随时间的推移具有稳定的且可重复的分步过程中的许多变差的原因、我们称之为“处于统计控制状态”。 产生变差的特殊原因：不是始终作用于过程的变差的原因，出现时造成过程分步的改变。除非所有的特殊原因都被查找出来，并且采取了措施，否则他们将以不可预测的方式来影响过程的输出，随时间的发展，过程的输出将不稳定。 普通原因 特殊原因 天气的变化 机器突发变化 环境的变化 未依据作业标准执行作业 物料在一定范围内的变化 使用规格外的原材料 依据作业标准执行作业的变化 操作人员的注意力未集中 … … 正态分步：正态分步又称概率分步。如果影响某一变量的因素会很多，而每一个因素都不起决定性作用，且这此影响是可以叠加的，那么此随机变量被认为是从正态分步的。 局部措施： ? 通常用于消除变差的特殊原因 ? 通常有与过程直接相关的人员实施 ? 通常可纠正大约15%的过程问题 系统采取措施： ? 通常用来消除变差的普通原因 ? 几乎总是要求管理措施，以便纠正 ? 大约可纠正85%的过程问题. 三． 控制图—过程控制的工具 过程特性，是我们关注的重点，我们通过研究过程本身的特性，来识别生产变差的原因，是特殊原因还是普通原因，从而决定采取局部措施还是系统措施。 page 2/9 1. 收集 被研究的特性（过程或产品）的数据收集后将之转化成可以画在控制图上的形式。 这些数据可以是一个加工零件的尺寸的实测值，一批在制品的缺陷数，可以是不同时间段产线不良率… 2. 控制 利用数据计算控制限，将他们画在图上作为分析的指南。 控制线并不是规范限值或目标，而是基于过程的自然变化性和抽样计划。控制界限规格界限 然后，将数据与控制限相比较来确定变差是否稳定而且是否仅是普通原因引起的。（后面讲到控制图识别再详细说明）如果明显存在变差的特殊原因，应对过程进行研究从而进一步确定影响它的是什么。在采取措施后（一般是局部措施）后，再进一步收集数据，如有必要则重新计算控制限。 3. 分析及改进 当特殊原因被消除之后，过程在统计控制状态下运行，可继续使用控制图作为监控工具，可计算过程能力。--CPKPPK 四． 计量型数据控制图 计量值数据的控制图广泛应用的原因： 1. 大多过程和其输出具有可测量性，所以其潜在应用很广泛。 2. 量化的值（例如：直径12.3mm）比简单的OK\NG包含的信息要更多。 3. 通过测量部分数据就可以获得一定的信息，比较全部检查才知道其质量状况，所需的成本更低。 4. 由于在作出可靠的商定之前，只需要检查少量的产品，因此可以缩短零件生产和采取措施之间间隔。 5. 用计量型数据，可以分析一个过程的性能，可以量化所作的改进，利于采取措施进行持续改善。 五．一X-R管制图 A．收集数据 测量方法必须保証始终生产准确和精密的结果： 不精密 精密 不准确 ? 准确 。。 ? a. 通常在子組抽樣5件連續的產品 b. 周期性抽样，如：每15分钟抽样一次，每班抽样两次。 c. 子组大小确定，如收集20组子组数据。（抽样数：20组*5件=100件） d. 建立控制图及原始数据（一X图在R图的下上方，R图下面再接一数据栏，同时包括记录数据的和、均值(X)、极差（R）及日期或时间）。 page 3/9 e. 计算每个子组的均值（一X）和极差（R），并画在控制图上，它们分别反应了整个过程的均值和其变量。 每个子组，计算： 一X=(X1+X2+X3+…Xn)