员工培训制度文档.docVIP

于十月份车间制度的完善， 车间人员的工作分调，任职人员的工作职责， 车间人员岗位的调配，卫生整理问题 改善车间的环境，严令实行“5S”工作管理制度，该改装的东西就要改过来 增加员工的储物设备，改善食堂的伙食问题， 加强培训，宣传我们的公司文化 ，减少非工作人员出入 尽可能的减少因人为对原材料造成的损害 货物摆放根据种类、名称、规格型号分类摆放并做标识， 标识注明批次、数量、日期、有效期 ⑤焊带及汇流带60℃以下环境保存，保存在清洁室内 在每一批合同开始前8—10小时用此批合同的原材料制作一块组件，取样测试交联度； 在移动串接好的电池串过程中，电池串必须放在PCB板上进行移动，严禁用手直接提拉电池串的两端移动； 用手捏住两端电池片的中部将电池串轻轻抬起，不能直接提拉焊带，两端提起的高度应距离玻璃10cm～15cm，电池串中间距离玻璃高度在1cm～5cm之间，操作过程必须戴手套。 在调整过程中，电池串都会在完全抬起的状态时进行调整，避免了电池片在EVA上直接摩擦滑动。造成对减反射膜的损害 公司为了保障生产区域的环境洁净度，对整个生产线的地面都作了防尘保护 工人的操作是在一定条件下进行的：进入生产区域必须穿棉织工作服，操作接触电池片和玻璃及EVA\TPT\焊带时必须戴棉质手套，以保证电池组件的封装质量，减少人为对组件可能造成的损害。 每一个班次下班时，地面和工作台必须打扫卫生用吸尘器进行对地面清洁，然后用防静电拖布来最后清理小的灰尘。 电烙铁必须在工作一定时间后进行检查、维护，维护后进行测试他的工作条件是否满足工艺的要求，方可领用；老铁芯在用到一定时间后，必须进行修磨，保证工作面稳定、可靠 设定温度，通过设备自动监控。在设备上有传感器对温度进行测试，通过点温计定期检查实际温度与传感器显示温度值的偏差，确保设计温度与实际温度偏差不超过规定范围。同时结合对焊接质量的检查来保证；（通过拉力实验来验证电池片与焊带的粘接强度，牵拉力等） 层压机换油时间，按层压次数（层压组件数），结合观察油面或油面混浊度，因泵油混浊度与残杂量有关，抽真空时会将EVA气体抽出，造成泵油混浊。对不同批次EVA有一定的差异，根据实际情况略微调整。 条形码在组件生产过程中作为唯一标识，建立了从生产到销售各环节的沟通与确认。 条形码追溯信息(公司所有的组件内部都有一个唯一的条形码 根据生产日期及合同号在生产部查找《生产指令单号》（生产部、技术中心、质量中心、物流部），了解该组件产品使用材料的信息（规格型号、供应商）、主要工艺参数及该批组件的功率分档等级； 不合格品的去向 A．轻微缺陷产品让步放行； B．电池片造成功率超公差（公差范围按客户要求）范围的组件，模拟器测试数据单独存放，做出标识后，经确认后重新归档入库； C．外观缺陷产品，返修组返修； D．不合格品报废。 人员培训保证组件质量 所有新员工都要进行一月培训时间，再选拔优秀人员上岗操作。要求： ①会正确使用电烙铁，对焊接知识有一定的了解； ②对电池片正、负极能够进行正确连接并检查其正确性 ③掌握电气连接的串、并联知识； ④熟悉电池组件的功率计算方法； ⑤会使用模板对要求组件用汇流带进行正确拼接。 掌握二极管的性能及其对组件产品的影响 工艺的执行对组件的保证 对于车间所有接触电池片、EVA/TPT的操作员工都必须带上棉质的手套 对于： a、上班或换班后生产的第一件产品； b、调整设备后加工出来的第一件产品； c、调整工艺参数、夹具后的第一件产品； d、更换主要原材料后的第一件产品； e、生产现场的环境发生重大调整后的第一件产品。均进行全面检测后才开始正式批量生产。 设备操作由专门人员进行，其余人员无权操作设备。设备运行参数经工艺工程师允许方能更改，更改情况必须记录 焊接强度检测：电池焊接后，对每天焊接的情况进行检测。使用物理的方法将焊带与电池片的连接进行测试 焊接外观检查：互联条均匀焊在主栅线内； 单体电池外观：单体电池完整、无碎裂及缺角。 质量控制方面 电池片分选质量： 由品管员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。 1）电流分档标准0.1A； 2）分选过程中不得有大于1m㎡的缺角； 3）确保电池片清洁无指纹、无损伤。 1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线错位不能大于0.5mm； 2）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm；（异排除外） 3）保持电池片清洁； 4）单片完整，无损伤。 1）拼接好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5mm； 2）串接条正负极摆放正确； 3）汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直，无折痕； 4）EVA、TPT要覆盖玻璃 5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条残余部分，组件内部严禁粘贴任何粘结物。 层压质