沥青混凝土面层施工技术交底分解.doc

**道路沥青混凝土面层施工技术交底 一、沥青混凝土面层施工过程 1.1 施工准备 下面层施工前，对柔性基层的检查与清扫从以下几方面去做： 1．检查柔性基层的完整性。钻芯检测留下的样洞应提前用同等材料填充后用橡皮锤分层击实。 2．对柔性基层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净（特别是泥土污染）。 3. 将表面浮土等有害杂物清除后，按照0.3～0.4L/m2均匀撒布粘层乳化沥青，乳化沥青中的残留物含量不得少于50%。 4、放样、水准测量，挂好钢丝绳，架好铝合金梁，作为摊铺机自动找平装置的基准面。 5、放好摊铺机行驶导向线。 1.2 沥青混合料的拌和与运输 1.2.1 沥青混合料的拌和 （1）料仓隔板应有足够的高度，避免出现混仓现象。 （2）拌合楼要按照试验室的开盘通知单出料，拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量（油石比为4.0%，生产配比为1#仓：2#仓：3#仓：4#仓：5#仓：填料=28:22:18:30: 2:40），其计量误差应控制在规定的范围内集料总误差：±10kg；各热料仓±3％；填料±2kg；沥青±0.5kg。。 （3）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高10~20 ℃，热拌混合料成品在储料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，储存时间不得超过24h，沥青混合料的施工温度控制范围见表。 沥青混合料的施工温度 沥青加热温度 155–165℃ 矿料温度 165–185℃ 混合料出厂温度 150–165℃ 低于145或超过170℃者作废 混合料运输到场温度 不低于145℃ 摊铺温度 不低于140℃ 初压温度 不低于135℃ 终了温度 不低于90℃（表面温度） （4）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。 （5）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。经试拌后确定间歇式拌和机每盘拌和时间宜为干拌5S，湿拌45S。 （6）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白料、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。 （7）拌和机每天上午、下午各取一组混合料做旋转压实试验、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。 油石比与设计值的允许误差为±0.2%，空隙率允许误差为±1.5，矿料间隙率允许误差为±1。 矿料级配与生产设计标准级配的允许差值 0.075mm ±1％ ≤2.36mm ±3％ ≥4.75mm ±4％ （8） 每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比并与施工厚度和抽提结果进行校核。 （9） 每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。 1.2.2 沥青混合料的运输 （1）沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一簿层油水（柴油与水的比例可为l：3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。 （2）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗料挪动一下汽车位置，并按照前后中的顺序装料，以减少粗细集料的离析现象。 （3）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。对运至铺筑现场的混合料的温度每车均要检测，并满足温度控制要求。 （4）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。 （5）运料车应有蓬布覆盖设施，以保温或避免污染环境。车槽四角应密封坚固。 （6）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10—30cm处停住，不得撞击摊铺机。由摊铺机前进同轮胎后轮接触后方可开始卸料，并注意不能使混合料在摊铺机和自卸车中间漏出。卸料过程中运料车应当挂空档，靠摊铺机推动前进。 （7）沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合本规范温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得摊铺在路上。 （8）运料车自土路进入沥青路面前，应有专人清扫或擦掉料车轮胎上的泥土，以防造成对柔性基层的污染。安排专人负责管理车队，经常与车队保持联络，与车队进行必要的沟通，督促车队保持运料车数量并保持运料车有良好的车况。 （