2014损耗分析(改后)汇编.doc

精馏车间生产损耗问题分析 精馏生产损耗大的难题一直困扰着厂领导和车间的全体员工。2014年，厂领导将损耗控制作为我车间生产考核重点，针对车间的实际生产情况，经过仔细分析，损耗产生原因如下： 一、原料组成 1、原料含水，造成损耗。 原料经原料储罐沉降，大部份水沉积在罐底，只有少部分会进入釜中，通过精馏进入成品罐。厂里应在每年入冬前（如含水高可定时）进行统一切水，由公司生产部门到现场监督，确定切水量，协调解决此部分损耗。 2、原料组成中，轻组分含量高。 化工轻轻I组分含量分析： 组分 含量（%） 组分 含量（%） 甲烷 0.00 3-三甲基戊烷 1.13 乙烷 0.07 正己烷 6.92 丙烷 1.14 甲基环戊烷 2.53 异丁烷 0.78 苯 0.17 正丁烷 3.61 环己烷 3.43 新戊烷 0.00 碳7累计 13.20 异戊烷 2.42 碳8累计 16.30 正戊烷 4.86 碳9累计 11.46 2，2-二甲基丁烷 0.06 碳10累计 9.55 2，3-二甲基丁烷 0.02 碳11累计 5.11 2-二甲基戊烷 2.18 碳12及以后累计 13.90 环戊烷 1.16 合计 100.00 加温过程及初始出料阶段，是原料中较轻组份首先气化阶段。由于这部分轻烃沸点较低，一般在40℃以下，多为C3、C4及C5的异构体。此时精馏系统内压力高，虽然控制泄压速度，但还会有较大部分无法冷却的轻烃气体从泄压线回到压缩机，大部分被轻烃车间回收，小部分则损耗掉。其中C3组分在原料中的部分极少能被回收，整个生产过程中较大的损耗也是由于这部分组分的存在。 是的，精馏车间大部分损耗是由于这部分轻组分的存在产生的。由于轻烃车间冬季连续生产，回收了大部分轻烃，所以会大大减小全厂的损耗量。但在轻烃车间停产检修或冬季无法生产时，这部分产品会彻底损耗掉。此时解决的一种办法是“带压生产”。带压生产是指整个系统带压，这样会提高产品的沸点，使之容易液化，与较重烃组分充分溶解后，减少气化量，从而减小损耗。但 “带压操作”有一定的难度，由于接收罐空间小，瞬间就会与塔顶压力持平，致使出料不畅，若想保证既“带压”又顺利出料，就要时刻进行调整，后续的操作必然十分繁琐，需要车间操作人员极强的责任心来进行操作。 设备、仪表存在问题，不能正确监控生产，把握生产参数。 主控室内仪表盘上大釜有水温表、塔顶液位等老化失灵，3#釜油温、水温表，锅炉岗油温表等已不能监测现场实际情况，使生产不能得到实时正确的监控，产生误差，导致操作工不能及时调整生产情况。水温表不准确不能看到水温差，无法确定回流情况，塔顶液位失灵导致不能确定出料时机。 精馏车间的监测仪表问题较突出，车间在检修时应考虑到备料；日常与维修车间仪表工及时沟通，能修复的、利旧的按“修旧利废”来做，公司和厂里有相应的奖励制度；不能修复的做好记录，上交物料采购表。保证车间设备仪表的完好率，使生产过程保证耳聪目明，凭经验、猜测来生产不是长久之计，即使生产的产品质量要求不高也要不得。 因凉水塔风机正在修理中，冷却水温度居高不下。冷却水温度过高，高时可达四十度，对塔顶物料的冷却效果很差，风机需尽快恢复工作，水温在三十度以内才会起到较好的冷却效果。物料冷不下来出料温度必然高，进入中间罐后也会造成很强的挥发，造成损耗增大。 泄压气体由精馏车间去轻烃车间压缩机的路途较远，路途中有能量损耗，同时由于部分管线阀门气密性减弱，关闭不严，导致产生部分损耗。 解决方法：1、在精馏车间塔顶侧线附近加装一台小型制冷机，回收塔顶侧线气线组分。2、给储罐涂抹反射隔热涂料，隔热效果明显，对太阳热的反射率达85%以上，其表面温度一般可降低10-20℃，内质温度降低5-10度。 工艺、操作类 加温过快。 加温速度快，轻重组分在釜内游离的多，一旦泄压，轻重组分都会随泄压跑掉，不但分离效果不好，而且还不宜控制，容易发生冲塔，造成损耗。 解决办法：（1）、加温应缓慢，釜温60℃之前可不予控制，但60℃之后应缓慢加温防止轻重组分过多通过泄压跑掉，维持加温速度在10℃左右。（2）、泄压时，应将200m3C5成品罐侧线阀门打开，尽可能往里泄压，使轻组分尽量在200m3C5成品罐内得到回收，当发生顶压时内，应积极采取其他有效措施。 2、侧线阀门开度、釜温及流量调节控制不到位。 通过生产日报表反应，个别班组的加温速度过快，导致刚开始出料时釜温就很高，造成顶压高。这样就使得开始出料的前5个小时，釜温已经达到140℃，这时，蒸馏出的C5产品出料最高温度为40-50℃，已直接达到戊烷的沸点（沸点值为36℃，C5含量7%左右），进入中间储罐后直接就随着C5中间罐上的泄压线挥发，根本不能在中间罐冷凝，大部分都损耗掉了。 解决办法：已经