球罐整体移位工法解决方案.doc

球罐整体移位工法 中国化学工程第十三建设有限公司 2014年9月 1前言 近年来，随着化工建设施工场地的限制或工程改建、扩建的需要，罐区内的部分球罐需重新选址，整体进行一定距离的移位。由于球罐本身的特殊形状及其体积大、重量重，给整体移位施工带来很大难度。 本工法是根据我公司所具备的施工机械和技术力量进行开发的。并于2010年11月在山西金象煤化工有限公司1830项目中将净重233.6t的球罐整体完成移位。 2工法特点 本工法在不破坏球罐本体应力的情况下，采用了在球罐支腿设置吊装吊点，大型吊车直接吊装移位。本工法特点在于：利用支腿作为吊点无需在球罐本体进行焊接作业，与在球罐本体焊接吊装吊耳比较施工工具少，操作简便，准备工作少，劳动强度轻、劳动消耗少，在施工进度、安全、质量、效益方面均得到可靠保证。 3适用范围 本工法适用于球罐在厂区内短距离的整体移位。 4工艺原理 球罐吊装主吊点设置在球罐的支腿上，每支腿作为一个吊点，利用四根等长的钢丝绳作为吊装索具，吊装索具与吊车吊钩连接，主吊采用大型吊车吊装。吊装立面示意图（见图1），平面布置图可根据施工场地的具体情况而变化。 5施工工艺流程及操作要点 5.1需要甲方与土建协调的工作内容 5.1.1影响吊车行走的障碍物清理完毕。 5.1.2吊车行走范围内的场地已硬化完毕，满足吊车吊装作业要求。 5.1.3球罐支腿之间必须采用型钢加固，防止吊装时支腿产生径向位移。 5.1.4影响索具挂的球罐本体的梯子、平台必须拆除。 5.2施工前技术准备 5.2.1吊装吊车的确定 1、初步确定吊车工作半径。 根据现场施工场地情况，确定吊车最小作业半径和最大工作半径。应考虑到吊车主配重和超起配重的工作范围，设备的旋转范围。 2、确定吊车杆长 吊车杆长L设备预埋螺栓高度h1+设备吊点至设备底部距离h2+索具长度h3（既吊点至吊车吊钩的距离）+吊钩的限位距离h4+设备到位后设备底部超出地脚螺栓高度h5 3、查吊车性能表初步确定工作半径和吊车臂长，利用CAD制图模拟吊装过程，校核吊车臂杆与设备的空间净距（不得小于200mm）。 4、若选定的工作半径和杆长能满足要求，则吊车工况选择完毕。若不能满足要求，需根据吊车性能表增大作业半径或加长吊车臂杆。 5、利用CAD制图检验所选工况的正确性。 5.2.2编写吊装方案 5.2.3根据设备规格、重量选择吊装索具。 5.2.4 根据吊装要求，对吊装索具进行检验。 5.2.5 吊装校核（以山西金象煤化工1000m3球罐整体移位为例） 下图为支腿与球罐连接示意图： 1、设备吊装时连接件与球体及与立柱间的焊缝受拉应力和弯曲应力， 1.1焊缝所受的拉应力（每个吊点受力按35×103kg 计算） P=P’cosθ=35×103×cos720=10.8×103kg P —焊缝所受拉应力 P’—每个吊点受力，即分部在每个支腿的受力 焊缝强度计算： σ=P/F =10.8×103kg/40.82 =275.16 kg/cm21500 kg/cm2 F—连接板与支腿连接的最小焊缝面积即与球体连接的最小焊缝面积。 所以焊缝的强度满足吊装要求。 1.2连接件所受的剪应力校核（连接件可看作是φ270×10mm的半管） γ=2P/F =2×35×103/81.64 =857.4kg/cm2950 kg/cm2 F—连接件的截面面积。 连接件所受的最大弯矩： M=PL/4 =35×103×9.4/4 =82.25×103kg/ cm L—连接件的宽度 截面模数： W=3.14(1-d4/D4) d3/64 =203.1×103 cm3 弯曲应力： σ=M/W=405 kg/cm21500 kg/cm2 1.3 焊缝所受的弯曲应力 最大弯矩： M=PL/2 =35×103×9.4/2 =164.5×103kg/ cm 截面模数： W=3.14(1-d4/D4) d3/64 =203.1×103 cm3 弯曲应力： σ=M/W=809.9 kg/cm21500 kg/cm2 经过计算确认利用支腿作为吊点强度满足要求。 2、吊车地基处理要求： F=（G1+G2+G3)/S F--单位面积承压力 G1--吊车自重（含吊钩、超起配重重量） G2--索具重量 G3--设备重量 S--铺设路基板面积 要求处理完毕的地面耐压力不得小于F。 5.2.5施工网络进度计划 施工场地硬化处理 吊车组对 吊车站位、挂设索具 正式吊装、就位 ○ ○ ○ ○ 5天 4天 2天 1天 5