吨油船CO气体保护焊焊接热裂纹产生的原因分析及其对策.docVIP

制作：大船重工科技部情报室 日期：2004年9月27日 资料来源：《渤海造船技术》2004.4. 46000吨油船CO2气体保护焊焊接热裂纹产生的原因分析及其对策 [内容提要]本文着重阐述了焊接热裂纹产生的机理和影响焊缝抗裂性能的焊接冶金因素及防止焊接热裂纹产生的冶金学措施，为从抗裂性角度考虑而选择焊接材料提供了理论和实践上的借鉴。 我公司在46000 吨载油量原油／成品油轮的建造过程中，B级钢板T型接头半自动CO 2气体保护焊(单面焊双面成型)焊缝产生了大量的焊接裂纹，为此我对产生裂纹的原因进行了深入地研究分析，并采用厚度为16mm的B级钢板先后多次试验，成功解决了该焊接结构的焊缝裂纹问题。 1 直焊接裂纹的形态及其定性 裂纹产生于打底焊缝的中心，沿焊缝长度方向(见图1)。裂纹在焊后立即产生，断面有肉眼可见的氧化色彩，通过扫描电镜观察，发现断面为韧窝组织，据此可以断定该裂纹为热 裂纹中典型的结晶裂纹。 2试验方案 2.1坡口型式及焊道布置 坡口型式及焊道布置见图2。 2.2焊接规范参数 (1)焊接电流：200-210A； （3）电弧电压：30-32V； (3)焊接速度：20-22cm／min； (4)焊接预热：不预热； (5)焊接后热：不后热； (6)道间温度： ≤250ºC 。 2.3母材及焊接材料的选取 （1)母材 母材为一般强度船体结构用B级钢，板厚为16mm，交货状态为热轧态。 （2)焊接材料(1) a.第一次试验 焊丝型号：SF-71(药芯焊丝)，规格：φ1.2mm，其焊缝金属化学成分见表1。 b.第二次试验 焊丝型号：SQJ501(药芯焊丝)，规格：φ1.2mm，其焊缝金属化学成分见表2。 c．第三次试验 焊丝型号：Supercored 70SB(药芯焊丝)和JM-56(实心焊丝)， 规格均为：φ1.2mm 其焊缝金属化学成分见表3。 2.4试验结果 前两次试验，分别采用型号为SF-71和SQJS01的焊丝，在打底焊后，都出现延焊缝方向的热裂纹(结晶裂纹)。 第三次试验，采用型号为Supercored 70SB的药芯焊丝和型号为JM-56的实心焊丝，焊后均未出现裂纹。 3 热裂纹产生的机理及试验结果解析 影响热裂纹(结晶裂纹)产生的因素有很多，一方面是焊接工艺，包括焊接规范、接头形式、施焊技术及操作方法。另一方面，是焊接冶金因素。 三次试验所采用的焊接规范值基本相同，接头形式均为留有约5mm间隙的T型接头角焊缝(力学因素基本相同)，施焊技术均为同一焊工操作的多层多道焊接。因此，焊丝本身的焊接冶金因素不同是影响热裂纹产生的关键因素。 焊缝金属结晶起源于焊缝的熔合线，并向熔池中生长为树枝状晶或柱状晶，先结晶的金属较纯，后结晶的金属杂质较多，并富集在晶界。这些杂质包括FeS、Fe3P等。这些杂质形成的共晶(如Fe—FeS、Fe—F~3P)相对钢具有较低的熔点，例如Fe—FeS共晶的熔点只有988℃，Fe一Fe3P共晶的熔点为1050℃，而钢的熔点约为1.500ºC(2)。这些低熔点共晶在焊缝金属凝固结晶的后期被排挤，到柱状晶相遇的中心部位，形成所谓“液态薄膜”(见图3)，此时，焊缝金属冷却收缩而产生拉伸应力就极易产生沿焊缝中心扩展的结晶裂纹(3)。低熔点共晶形成及其分布的因素主要有：焊缝中硫(S)、磷(P)、碳(C)、锰(Mn)等元素含量和熔渣的碱度。 3.1硫和磷(S和P) 硫和磷在钢中极易偏析，形成Fe+FeS、FeS+FeO和Fe 3P+Fe低熔点共晶，微量的硫、磷就会形成液态薄膜 (呈片状或链状分布于晶界)，从而显著增大裂纹倾向。而焊缝中的硫、 、磷主要来源于焊丝和焊剂。因此，焊接材料中的硫、磷含量多少是影响焊接热裂纹产生的关键因素。 3.2碳(C) 含碳量增加，铁的初生相由δ相转向γ，而硫、磷在γ相中的溶解度比在δ相中低很多，从而使被析出的硫、磷富集于、晶界，因而增加结晶裂纹倾向。 锰具有脱硫作用，能置换FeS为MnS而从液态熔敷金属中浮出形成熔渣，同时也能改善硫化物的分布形态，使薄膜状FeS改变为球状分布，从而提高了焊缝的抗裂性。 3.4熔渣的碱度 a．利用熔渣中的碱性氧化物如：MnO、CaO、MgO来脱硫，原理如下： [FeS]+