生产环境下的八大浪费-经典教程分解.ppt

2017-4-11 生产环境下的八大浪费 现场互动： 在您自己的日常工作中，有哪些地方（事务）让您觉得不顺畅/效率低？ 如果您是老板（对营收负责，对几十号兄弟的饭碗负责），您觉得还有哪些地方（事务）需要调整和优化？ 目的 1 2 3 4 5 理解精益管理对浪费的定义 认识现场管理中的八大浪费 了解浪费产生的原因及表现 认识浪费消除的基本方法 清楚精益生产消除浪费的思路与流程 内容目录 浪费的定义 八大浪费介绍 消除浪费的思路和流程 组 织 经 营 活 动 增值活动 直接为顾客创造价值的活动 产品包装过程…… 产品加工过程 产品设计过程 必要非增值 多数发生于支援部门 设备维护 生产计划、物料采购 来料/制品/成品的检验…… 不必要非增值 完全属于浪费 繁杂的审批过程 过多的搬运 冗长的会议…… 浪费的定义 浪费的定义 浪费的定义 ——不为产品增加价值的任何事情 ——不利于生产、不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 ——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费 浪费的定义 不良品 过度加工 动作浪费 管理浪费 过量生产 等待 搬运 库存 八大浪费简介 定义： 由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。 影响： 直接：物料报废、搬运、返工以及后工序的等待…… 更甚：质量不稳定?客户抱怨?顾客忠诚↓﹑库存↑ ?采购(供应)计划紊乱…… 表现： 修正不良造成人力的浪费 因修正不良造成设备、场地投入增多的浪费 返工或报废造成材料的浪费…… 一、不良品的浪费 来料不良 供应商来料本身不良；运输过程中损坏；进料检验、本工序投料检查或后工序未发现等 供应 制造 使用 过程不良 操作不规范；设备/模具/工治具不防呆等 使用者破坏 没有使用说明；有使用说明但没按要求使用；人为破坏；不小心损坏 不良品浪费产生的原因 供应商审查、辅导 来料不良 及时制止；供应商改善(制程、品管系统、包装物流)；进料质量控制；“三不”原则(不接受、不制造、不流出) 制程不良 不规范操作及时指正；强化技能培训；设备/模具/工治具的防呆；强化设备/模具/工治具/量具的保养及校验； 使用者破坏 完善作业指导文件；严格按要求作业；培训；引导 不良品浪费的消除 定义： 前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量，而造成的浪费。 多 早 快 二、过量生产的浪费 材料、零部件的过早消耗，占用运营资本； 现场在制品积压，生产周期拉长，空间占用增加； 叉车、栈板、物料箱的占用； 产生搬运的浪费； 确认库存数据的难度增大； 当存在设计变更时，容易产生报废……； 过量生产浪费的表现 直接：搬运、堆积、库存超过最终客户需求而造成的拆卸、报废等浪费 更甚： 过量生产浪费的影响 工序间生产能力不平衡 工序间缺乏沟通 局部最优化原则滥用 在不适当的地方自动化 换装（换线/换模）时间长 物料投放失控 工作纪律差，随意生产，如后工序在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次 …… 过量生产浪费产生的原因 过量生产浪费示例 改善工序能力平衡 推行拉动生产模式 小批量“一个流”作业(单次传送量标准) 提高快速切换能力，缩小生产批量 过量生产浪费的消除 定义：对于产品/服务没有增值的加工。 包含两层含义：多余的加工和过分精确的加工；需要多余的作业时间和辅助设备的加工。 影响： 直接﹕动作浪费﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高…… 更甚﹕交付周期增长?资金周转慢?损失潜在顾客 表现： 显著高于客户或用户的需求，但客户不愿为此支付额外费用的加工或性能 使用了过于精密的仪器或设备…… 三、过度加工的浪费 未准确掌握客户的需求 新技术的利用不当 盲目追求高性能设备 过度加工浪费产生的原因 流程﹕ 简化生产工艺流程 使用小型专用设备 简化事务处理流程 精度﹕ 明确客户要求 制订统一标准 明确操作要求 过程防呆…… 过度加工浪费的消除 定义： 流程中因两点间距离远，而造成的搬运走动等浪费，包括人和机器。 ——搬运本身是一种无附加价值的动作。 影响： 时间损失；动作损失；劳动强度↑；效率↓ 表现： 人：走动；搬运；无价值的身体动作； 机：能源使用增多、设备有效作业工时减少 料：存在碰伤的隐患； 四、搬运的浪费 E146 E013 -016 E124 E126 E156 E155 E125 E123 E140 E141 (GT760ARD) E136 E145 E179 E137 E138 E128) E108-111 E154 E152 QM5113R) E151 E112-115 E181 E305) E144 E023-072 E101-107 E153 E119 E120 E083-10