eg01发动机下缸体加工工艺的研究大学论文.docVIP

1 前言 在2009年，我国汽车产量与销量跃居世界第一。伴随着近几年来汽车工业的持续增长，与汽车制造相关的机械加工及金属切削工作量激增，汽车及其零部件制造业已成为机床和刀具行业最大、最重要的用户。而随着市场竞争的日益加剧，提高生产效率、缩短产品交付时间、降低成本已成为企业生存和发展的关键，而优化加工工艺无疑是解决这些问题的一条重要途径。目前，发动机缸体的加工工艺的优化设计在汽车发动机缸体的加工中已经得到普遍关注，并引起了各界人士的不同程度的参与研究与开发。 众所周知，目前缸体的加工工艺研究和改善主要是针对机床和夹具的性能及精度这一块，随着计算机技术在机床上越来越成功地运用，机床的加工范围和精度都有了很大的提升，例如大隈MXR460立式加工中心，它的高速度强力导轨和进给轴支撑，自由曲面自适应控制高精度定位精度为 ±0.004mm/全行程超强力刚性平衡特佳的机械结构，切削能力更强高集成度工件装拆方便、OSP操作盘性能超群高环保性切削、切削液的处理万无一失快速进给速度X、Y：36m/min；Z：30m/min换刀时间1.5秒同步攻丝 2.2 下缸体的技术要求 由于缸体是发动机的基础件，它的许多面（包括缸体结合面、油底壳安装面、变速器结合面等）都是作为其它零件的装配基准，缸体零件之间的相对位置基本上都是由缸体来保证的，同时缸体的毛坯是铸件，还需加工缸体上的螺栓孔、油孔 、气孔以及各种安装孔等。这些面和孔的精度直接影响发动机的装配质量和使用性能，所以对缸体的技术要求相当严格，在这里我们将下缸体的部分面和孔的技术要求列举如下： 缸体结合面：表面粗糙度为Ra=1.6um. 油底壳安装面：表面粗糙度为Ra=1.6um，与缸体结合面的平行度公差值为0.1mm,位置度公差值为0.2mm。 变速器结合面：表面粗糙度为Ra=1.6um. 定位销孔：表面粗糙度为Ra=0.8um，其中孔B1和B2的位置度公差值为0.06mm,孔1H16和1H11的位置度公差值为0.4mm. 螺纹孔：表面粗糙度为Ra6.3um～1.6um,位置度公差值为0.4mm～0.07mm。 其中箱体的平面加工可分成箱体平面的粗加工和半精加工，他们常选择刨削和铣削加工。单件小批量生产中，用划线找正的方法，采用刨和铣加工平面，在龙门刨床上可以用几个刀架在一次安装工件同时加工几个平面，经济地保证了这些表面的位置度；考虑铣削比刨削生产率高，大批大量生产时，采用专用夹具在组合机床上多个表面同时加工，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率；精加工中，在单件小批生产时用精铣或是镗削进行加工；大批大量生产时用磨削方法加工。 孔系加工精度要求高、加工困难，是箱体加工的关键，其中有平行孔系和同轴孔系。对于平行孔系，在加工时主要是保证各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行度；同轴孔系主要是保证各孔的同轴度精度。 单件小批生产箱体时，在普通镗床上，按划线依次找正孔的位置进行加工，此法误差较大，为提高精度，可采用试镗法，但此法找正、试切、测量比较耗时，生产效率低。箱体粗加工常采用样板找正法：镗床镗杆上装有千分表，按样板孔来找正镗杆的位置，加工完一端上的孔之后，将工作台回转180°，在用同样方法加工另一端面上的孔。成批大量加工箱体孔系都采用镗模。镗模两端有导向套，可引导镗杆进行加工，以保证工件的孔距精度，镗杆与机床主轴采用浮动连接，孔距精度取决于镗模精度及镗杆与导套的配合精度和刚度。所以可利用精度不高的机床加工出精度较高的工件，镗模能用于组合机床上作多孔同时加工、找正方便、生产率高、适用于成批生产，且箱体的同轴孔系的同轴度大部分用镗模保证， 对于箱壁上距离较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔，反之，可利用镗床后立柱的导套支承镗杆。产生同轴度误差的原因是当主轴进给时镗杆由于重力产生挠度而引起各孔的同轴度误差；当工作台移动时导轨的直线度误差导致各孔的同轴度误差。 2.3 下缸体的工艺性分析 由下缸体的加工技术要求可以得出在加工下缸体零件时需注意的主要加工部位和加工精度特点如下： （1） 2.4 下缸体加工工艺过程中应遵循的原则 缸体形状复杂且有厚度不同的壁和筋，加工精度又比较高，因此，必须充分注意加工过程中由于内应力而引起的变形，所以在安排工艺过程时应遵循以下原则： （1）首先从大表面上切去多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小，即先粗加工下缸体底面； （2）容易发现零件内部缺陷的工序应安排在前面，例如粗加工缸体底面和集滤器面后随即钻铣机滤器安装孔，铣进气侧面及钻攻螺纹孔等； （3）把各个深油孔尽可能安排在较前面的工序，以免因较大的内应力而影响后续的精加工工序，即把钻孔1H1、1H18，钻铰销孔4H12、4H17等放在第一道工序中； （4）先面后孔，先加工平面，由于切除了毛坯表