【工业4.0】邱伏生：克服八大瓶颈,走向工业4.0和中国制造案例.pptx

邱伏生：克服八大瓶颈，走向工业4.0和中国制造 上海天睿物流咨询有限公司 首席顾问-邱伏生 2015年5月23日 目 录 我国企业实现工业4.0和中国制造2025将遇到的八大瓶颈--发展路径之一 走向工业4.0和中国制造 第一大瓶颈：工业4.0战略思维缺乏 没有战略及其实现架构，容易走入两个极端：“不现实、很遥远”或者“投资就可以，一日建成”，要么急功近利，要么排斥观望； 各个行业和领域的人们，还在使劲研究什么是工业4.0（what），使劲的提出新概念；而不是形成如何做工业4.0落地的工作(how)，和引导企业领导判断：我为什么要做工业4.0(why)？ 第二大瓶颈：客户导向思维没有扭过来 ? 由于客户导向思维没有扭转，自然担心个性化制造的“成本高”、“难管理”，强调批量制造，甚至自信、自恋产品和现有的制造模式，不愿意改变，“死扛着” ? 没有严格对应订单的批量批次管理能力，甚至是先进先出都做不到，而批量是可以“浑水摸鱼”的，所谓模糊管理（导致产品没有可追溯性）； 第三大瓶颈：企业供应链没有拉通，物流基础薄弱。 ? 尤其是供方到货物流（入场物流）是巨大瓶颈，很多企业考虑智能化制造只将目光放在“狭义的制造”上，忘记了，制造的前提是有效的精益物流，仅仅在制造，因为，智能化制造是一个系统，互联工厂更是一个系统，至于CPS-信息物理系统，需要确认清楚：“物理表现”确切的包含对象。 ? 成品物流还仅限于物流中心的思维，没有“销区工厂”的概念（销区工厂将替代物流中心），导致个性化产品无法直线链接客户，简而言之，可以在线营销，在线制造，无法在线最短化流动。 第四大瓶颈：制造企业与电商、互联网的对接还没有准备好 ? 中国电商发展如火如荼，但是电商对于制造业的忽略，以及制造业对于电商的若即若离的纠结的态度，正好成为了互联工厂的一个严重短板； ? 制造业对于电商的利用更多的是“如何销售产品”，还没有到将工厂能力、水平、OTD(订单交付能力)互联的维度。 哪些行业将重点发展？ 第五大瓶颈：没有创新 ? 在企业准备导入工业4.0伊始就没有做工业4.0创意，没有从行业和企业的中长期发展高度来定位和定义自己的工业4.0之路，从而无法在制造自动化、物流自动化、信息一体化等领域做出应有的创新。 ? 由于缺乏自主创新意识，自己不创新，满足于现状，过多追求眼前利益，未形成有利于创新的行业氛围和内部创新环境，甚至是“参考”、抄袭、仿制，使得整个行业创新亮点乏善可陈； ? 即使是创新了，也是单机创新，很多情况下顶多算是技术升级，解决了某个物流环节的功能问题，却没有解决客户企业物流设施使用场景的系统化要求； ? 对应的行业缺乏创新机制和有效引导，使得成熟的设施、物流技术和信息体系需求无法推动信息-物流协同和制造联动，比如尚未形成全社会的托盘联运； ? 客户企业动辄招投标、比价、压价，无视物流技术创新带来的价值，客观上打击了创新者的激情和动力。 技术 模式 产品 服务 行业 企业转型升级创新 产业链领域平台 第六大瓶颈：信息化能力不靠谱 ? 在信息平台方面，多个软件(ERP、MES、WMS、CRM、SRM、TMS等）来自不同的语言和通讯设置，无法形成统一标准，存在信息孤岛和数据倒腾过程，不是“一次系统规划、分步发展实施”的模式，大大影响了自动化和信息化的对接与互联效果； ? 企业信息化基础薄弱，无法形成人、机、料、法、环（4M1E）的动态联动（朴素的互联），计划-执行之间的差异大，即使有好的软件，表现的也是残缺不全的数据，导致没有过程监控与联动的自动补偿，各个制造-物流自动化设施“各行其是”，无法形成及时的互联，使得工业4.0基础薄弱； ? 相关工程设备仅有自己自成体系的信息机制，无法与其他平台兼容，使得客户企业工厂和车间购买的各类制造、物流设备呈现“万国制造”的特色，都是仅仅解决了功能要求，难以形成系统优化； 第七大瓶颈：没有增值服务 ? 面对互联的时代，增值思维尚未转变，没有强调关联技术（物流技术、智能制造技术、信息技术）所处的技术生态圈； ? 技术思维远大于客户制造需求思维，介入的技术实体企业更多的是强调自己的模块使用最大化，没有根据需求协同考虑，再好的技术和工程也没有得到客户应用、认可与推广，无法形成叠加的增值能力，更遑论个性化的技术使用了； ? 无视关联工程技术的增值，并且增值边界不清楚，即使做了增值服务，也未向客户明确化，同时，增值服务并未得到增值的尊重； ? 装备企业提供了制造设施或者物流技术之后，一手交钱、一手交货之后没有告诉客户如何迭代升级的路径图，使得后续的增值服务无法落地。 第八大瓶颈：没有增值服务 ? 制造自动化、物流自动化和信息自动化融合人才缺乏，更鲜有两化融合系统化落地的全才。 ? 专业教育与培训体系尚未形成，迫切需要建立符合中国制造202