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控制图的原理 一、定义： 控制图：对过程质量特性值进行测定、记录、评估，以监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。（也称休哈特控制图） 二、控制图的形成 μ：平均值，表分布中心 σ：标准差，表分散程度 三、控制图的基本结构 1、以随时间推移而变动着的样品号为横坐标，以质量特性值或其统计量为纵坐标； 2、三条具有统计意义的控制线：上控制线UCL、中心线CL、下控制线LCL； 3、一条质量特性值或其统计量的波动曲线。 四、控制图原理的解释 第一种解释：“点出界就判异” 小概率事件原理：小概率事件实际上不发生，若发生即判异常。控制图就是统计假设检验的图上作业法。 第二种解释：“抓异因，弃偶因” 　　控制限就是区分偶然波动与异常波动的科学界限。 　　休哈特控制图的实质就是区分偶然因素与异常因素的。 五、常规控制图分类 六、按用途分类 　　1、分析用控制图——用于质量和过程分析，研究工序或设备状态；或者确定某一“未知的”工序是否处于控制状态； 　　2、控制用控制图——用于实际的生产质量控制，可及时的发现生产异常情况；或者确定某一“已知的”工序是 　　　　　　　　　　　　　否处于控制状态。 七、控制图的应用 八、Ｘ－Ｒ控制图的绘制 1、确定控制对象（统计量） 一般应选择技术上最重要的、能以数字表示的、容易测定并对过程易采取措施的、大家理解并同意的关键质量特性进行控制。 2、选择控制图 对于计量数据而言， X-R控制图是最常用最基本的。X控制图用于观察均值变化，Ｒ控制图用于观察分散或变异情况变化，二者合用，用于观察正态分布的变化。 3、取预备数据 　　1）取≥２５个子组（ｉ）； 　　2）国际推荐子组大小４~６个样本量（ｎ）； 　　3）合理子组原则。（短间隔内取、过程不稳时多 4、计算控制限 ?数量 n 2 3 4 5 6 7 8 均值控制限系数 A2 1.880 1.023 0.729 0.577 0.483 0.419 0.373 极差控制限系数 D3 ＊ ＊ ＊ ＊ ＊ 0.076 0. 136 D4 3.267 2.574 2.282 2.114 2.004 1.924 1.864 极差中心线系数 d2 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847 注：ｎ＜7时Ｄ３为负，但因Ｒ不可能为负，故计算时将下控制限表示为：ＬＣＬ＝－。图中略过不画该控制线。 5、绘制分析用控制图，并判定 　　１）先绘Ｒ图，并判稳——稳，绘Ｘ图；不稳，除去可查明原因后重新计算Ｘ、Ｒ； 　　　　①在坐标图上画出三条控制线，中心线一般以细实线表示，控制上下线以虚线表示； ② 将预备数据点绘在控制图中； ③ 根据控制图的判断规则判断工序状态是否稳定。 　　２）再绘Ｘ图，并判稳——步骤同上。 6、计算过程能力指数 由分析用控制图得知工序处于稳定状态后，还须与规格要求进行比较。若工序既满足稳定要求，又满足规格要求，则称工序进入正常状态。此时，可将分析用控制图的控制线作为控制用控制图的控制线；若不能满足规格要求，必须对工序进行调整，直至得到正常状态下的控制图。 　　①满足稳定要求——控制状态（过程中只有偶因而无异因产生的变异的状态）； 　　②满足规格要求——技术稳态（过程能力指数满足给定的Cp值要求）。 7、作控制用控制图 　　过程调整到稳态后，延长分析控制图的控制线作为控制用控制图，进入日常管理。若出现新的异常，需查因对策，加以消除，以恢复统计过程控制状态。　　 九、控制图的判稳原则 1、连续25点在控制线内； 2、连续35点最多有一点出界；  3、连续100点最多有两点出界。 满足上面任意一点都可以判定为稳态。 十、控制图的判异原则 1、点出界就判异； 2、界内点排列不随机判异。其异常的排列和分布主要归纳如下： a. 中心线某一侧的质控点数明显比另一侧多，这时应考虑均值可能发生偏移； b. 有多个点接近上、下控制限，提示标准差变大； c. 中心线一侧连续出现多个控制点（链现象）、或连续上升（或下降）倾向，说明有系统因素干扰； e. 质控点按一定时间间隔呈周期性起伏变化，一般是由于工艺、环境等因素失控造成的结果。 f. 点子波动集中在中心线附近，有可能是控制图设计中的错误导致控制界限范围过宽而导致的。 通常使用以下八个判异准则。（将控制图等分为6个区，每个区宽1σ。6个区分别标号A、B、C、C、B、A，两个A区、B区及C区都关于中心线对称。） 十一、应用控制图的注意点 1、所控制的过程必须具有重复性，即具有统计规律； 2、选择能代表过程的主要质量指标作为控