APQP PPAP摘要.ppt

A P Q P;什么是APQP?;;; 設計責任 僅限製造 服務供方如熱處理 確定範圍 x x x 計劃和定義 x 產品設計和開發 x 可行性 x x x 過程設計和開發 x x x 產品和過程確認 x x x 反饋評定和糾正 x x x 控制計劃方法論 x x x;APQP之益處;产品过程质量策划的基本原则;反馈、评定和纠正措施;第一階段計劃和確定項目;;第一階段之輸入;第一階段的輸出;顧客的呼聲;保修記錄和質量信息 為了評定在產品的設計、製造、安裝和使用當中再發生不合格的可能性，應制定一份以往顧客所關注問題／需要的清單，這些應作為其它設計要求的擴展來考慮並應包括對顧客需要的分析中 運行不良報告 保修報告 能力指數 ;供方工廠內部質量報告 問題解決報告 顧客工廠進貨和廢品 現場退貨產品分析;小組經驗;銷售商意見 車隊負責人的意見 現場服務報告 利用指定的顧客代理所作的內部評價 道路行駛體驗 管理者的意見和指示 由內部顧客報告的問題和議題 政府的要求和法規 合同評審;業務計劃／營銷策略;產品／過程指標;產品／過程設想;產品可靠性研究;顧客輸入;設計目標;可靠性和質量目標;初始材料清單;初始過程流程圖;產品和過程特殊特性的初始明細表;;產品保證計劃;概述項目要求 可靠性、耐久性和分配目標和／或要求的確定 新技術、復雜性、材料、應用、包裝、服務和製造要求或其它任何會給項目帶來風險的因素的評定 進行失效模式分析 制定初始工程標準要求 產品保證計劃是產品質量計劃的重要部份;管理者支持;;第二階段產品設計和開發;;由設計部門輸出;由產品質量先期策劃小組輸出;設計失效模式和後果分析;可製造性和裝配設計;製造和／或裝配過程 尺寸公差(要求到什麼程度，分供方是否可接受，價格是否可接受) 性能要求(要求到什麼程度，是否可接受) 部件數(多或少) 過程調整(最佳化) 材料搬運(最小化) 產品質量策劃小組的知識、經驗、產品／過程、政府法規和服務要求有可能需要考慮其它因素 ;設計驗證;設計評審;設計／功能要求的考慮 正式的可靠性和置信度目標 部件／子系統／系統工作循環 計算機模擬和台架試驗結果 設計失效模式及後果分析 可製造性和裝配設計的評審 ;樣件製造─控制計劃;保證產品或服務符合所要求的規範和報告數據 保證已對特殊產品和過程特性給予了特別注意 使用數據和經驗以制定初始過程參數和包裝要求 將關注問題、變差和／或費用影響傳達給顧客;工程圖樣;應對工程圖樣進行評審來確定是否具有足夠的數據以對每個零件進行全尺寸檢驗。應能清楚地標識控制或基準平面／定位面，以便能為現行的控制過程設計適當的功能量具和裝備，應評價尺寸以保證可行性和工業制造和測量標準相一致。適當時，小組應保證數學數據和顧客的系統兼容以進行有效的雙向交流;工程規範;材料規範;圖樣和規範的更改;新設備、工裝和設施要求;特殊產品和過程特性;控制計劃的特殊特性和數據點座標供參第六章的補充件K和L，它們是文件化和更新特殊特性，必要時也是支持樣件、試生產、和生產控制計劃的推廌方法。供方可以使用任何達到相同文件化要求的表格，顧客可規定單獨的批準要求;量具／試驗設備要求;小組可行性承諾和管理者支持;;;第三階段：過程設計和開發;产品设计和开发;包裝標準;產品／過程質量體系評審;過程流程圖;場地平面布置圖;特殊矩陣圖;過程失效模式及後果分析;試生產控制計劃;例如 增加檢驗次數 增加生產過程中的檢查和終檢次數 統計評價 增加審核 表A-8的控制計劃檢查清單協助其進行評價。 ;過程指導書;過程流程圖 場地平面布置圖 特性矩陣圖 包裝標準 過程參數 生產者對過程和產品的專業技能和知識 搬運要求 過程的操作者;測量系統分析計劃;初始過程能力研究計劃;包裝規範;管理者支持;;第四階段：產品和過程確認;产品设计和开发;試生產;;測量系統評價;初始過程能力研究;生產件批准;生產確認試驗;包裝評價;生產控制計劃;質量策劃認定和管理者支持;過程指導書：驗證這些文件包含控制計劃中規定的所有特殊特性，並已表達了所有PFMEA建議。將過程指導書和過程流程圖與控制計劃進行比較。 量具和試驗設備：當按控制計劃需要特殊量具、檢具或試驗設備時，要對量具的重復性和再現性和正確用法進行驗證。 ;;;第五階段：反饋、評定和糾正措施;产品设计和开发;產品策劃不隨過程確認和就緒而終止。 在零件製造階段當顯示出所有的特殊和普通變差原因時，可評價輸出，這也是評產品質量策劃工作的有效性的時候。 在這一階段，生產控制計劃是評價產品和服務之基礎。應對計量和計數型數據進行評價。採用SPC手冊。 供方有義滿??顧客的所有要求。 特殊特性應符合由顧客規定的指標。;減少變差;通常減少或消除普通原因可降低成本，供方應積極地提出基於