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数控工艺;数控机床坐标系 加工参数的选择 零件装夹方法及对刀点、换刀点的确定 工序的划分及走刀路线的确定 工艺文件的编制方法 ;1、坐标和运动方向的命名原则 刀具相对静止工件而运动的原则 在确定坐标系时，一律看作工件静止，刀具相对运动。 ;一、数控机床坐标系;1、坐标和运动方向的命名原则 运动方向的规定 增大刀具与工件之间距离的方向为坐标正方向 ;2、数控机床的坐标轴 Z轴表示传递切削动力的主轴，X轴平行于工件的装夹平面，一般取水平位置，根据右手直角坐标系的规定，确定Y轴的方向。 ;2、数控机床的坐标轴 ;*;*;尽量采用可调式、组合式等标准化、通用化和自动化夹具，当工件批量较大、工件精度要求较高时，才设计、使用专用夹具。 便于迅速装卸零件，以减少数控机床停机时间。 零件的定位基准应与设计基准重合，以减少定位误差对尺寸精度的影响。 减少装夹次数，尽量做到一次装夹便能完成全部表面的加工。 夹紧力应尽量靠近主要支承点和切削部位，以防止夹紧力引起零件变形对加工产生不良影响。 ;零件的找正;*;*;*;1、切削用量的选择原则; 背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。; （2）在工件表面粗糙度值要求为 ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。 （3）在工件表面粗糙度值要求为ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm.精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm.; 进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。; 2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度。 3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些。 4）刀具空行程时，特别是远距离回零时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。; （1）背吃刀量（切削深度）ap 工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离称为背吃刀量。背吃刀量是通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量，是每次进给时车刀切入工件的深度，故又称为切削深度。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算： ap =(dw - dm)/2 式中 ap--背吃刀量（ mm ）； dw --工件待加工表面直径（mm）； dm --工件已加工表面直径（mm) 。;4、参数计算; 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为： n=1000v/πd v----切削速度，单位为m/min,由刀具的耐用度决定； n-- -主轴转速，单位为 r/min; d----工件直径或刀具直径，单位为mm. 计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。 总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。; （4）车削每转进给量; （5）车削进给量F的计算 F=Fn*n 式中 F:进给量mm/min；n:转速r/min；Fn：每转进给量mm/r ;4、参数计算; （7）铣削进给量F的计算 F=Fz*n*Z 式中 F:进给量mm/min；n:转速r/min；Z:刃数； Fz：每刃进给量mm/r 例：一标准2刃立铣刀以n=2000r/min切削工件, Fz=0.25mm/r,求F; 例：在CA6140型卧式车床上车削φ260mm的带轮(45钢)外圆选择vc为90m/min,每转进给量Fn为0.3mm/r，求n, F 解: n=(1000vc)/ (π ×dw) =(1000x90)/ (3.14x260)=110r/min 计算出车床主轴转速后，应选取与铭牌上接近的值，即选取n=100r/min作为车床的实际转速。 进给量为 F=Fn*n=100×0.3=30(mm/min);长虹加工ABS塑料的数控参数设置. F=4000~6000mm/min n=3000~4000r/min 跨距：0.3（精铣） 开粗：平底铣刀：16mm、12mm、10mm、8mm、6mm 精铣：球铣刀：5mm、4