套筒类零件加工.ppt

套筒类零件加工;概述;二、技术要求 1、孔（配合面）： 尺寸精度：配合面，一般IT6~IT7，若有密封圈IT9。 形状精度：圆度、圆柱度，控制在孔径公差的1/2~1/3。 表面粗糙度：Ra1.6~0.16um，甚至Ra0.04um。 2、外圆（支承面）： 尺寸精度：IT6~IT7。 形状精度：圆度、圆柱度，控制在外径公差内。 表面粗糙度：Ra3.2~0.63um。 3、孔与外圆的同轴度要求 若最终加工在装配前完成，一般为0.01~0.05mm。反之，要求较低。 4、孔轴线与端面的垂直度要求 当端面承受轴向载荷或作为定位基准时，一般为0.01~0.05mm。;三、材料与毛坯;套筒类零件内孔的一般加工方法;1、钻孔; 2、扩孔;3、铰孔;4 、镗孔;5 、磨孔;（一）磨削方法;1.普通内圆磨床 　　对于中小型零件一般均在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行。这时，工件回转，砂轮仅自转。 ;2.无心内圆磨床 工件由支持轮支承,压紧轮压紧,并由导轮带动旋转,砂轮轴自转而不回转.无心内圆磨不能磨削断续孔。主要用在大型薄壁零件．;3.行星式内圆磨床 用于磨削重量大、形状不对称的零件孔（大型箱体）。也可磨削大件上圆形凸台的外圆。 　采用行星式内圆磨削，工件固定，砂轮即自转又回转（公转）。;（二）磨孔工艺特点：;6、拉孔; ; ;7、精细镗孔（金刚镗）;　　刀杆４上夹有可转位刀片并有精密的小螺距螺纹。微调时，松开夹紧螺钉７，用扳手旋转套筒3，刀杆就可以做微量进退。键9保证刀杆9只做移动。最后夹紧螺钉锁紧。 　　其刻度值可达２.５um；调整方便，节省时间。 ;8、珩磨;磨头相对工件孔的表面作往复和旋转运动，同时磨头上的磨条的径向进给运动，使细粒度磨条以一定的压力对工作进行微量的切削和挤压、擦光。工件表面呈螺旋线交叉而又不相重复的网纹（有利于润滑，提高内孔表面耐磨性）。;（二）工艺特点;（三）适应范围;9、研磨;10 、滚压;深孔加工L/D5的孔称为深孔。其中 L/D=5~20 称普通深孔  L/D=20~100 称特殊深孔;一、深孔加工时的工艺难点;二、深孔钻削;单刃外排屑深孔钻:工作时工件旋转，钻头进给，高压切削液(压力一般为3.5~10MPa)，由钻杆尾部经由切削部分的进液孔注入切削区，冷却润滑刀具，沿钻杆v形槽将切屑冲出，枪钻仅在轴线-侧有切削刃。钻尖偏离轴线距离e，内刀(AC)切出孔底的锥形凸合，帮助钻头定心导向。由内刃、外刃(AB)的偏角及钻尖偏距的台理配置．产生一适当的背(径)向力，使钻头上的支承面始终紧贴孔壁．保持钻头工作的稳定性。 ;　工作时．一定压力的切削液从进液口进入连接套7。其中1/3；从内钻管四周月牙形喷嘴向后喷入内管。由于月牙形喷嘴的缝隙很窄，切削液喷出时产生喷射效应，使内管里被抽吸形成负压区；另外2/3的切削液经内、外管壁的间隙到达切削区，汇同切屑被吸入内管，并迅速向后排出。;三、深孔镗削;四、浮动镗孔（浮动铰孔）;套筒零件加工工艺过程分析;（一）保证套筒表面位置精度的方法;（二）防止加工中套筒变形的措施;3）在工件上作出工艺凸边以提高其径向刚度。 　　减少夹紧变形，工件加工完成后再将辅助工艺凸边切除.;（三）典型套筒零件加工工艺;短套筒加工;;一、技术要求分析;主要加工面：￠42+0.025￠70-0.060-0.106及左右端面￠54-0.060-0.106特54×3-左。  ;二、加工方案;三、工艺路线;;;几点说明：;长套筒加工;;一、技术要求分析;主要加工面：￠70H11  2-￠82h6(IT6)左右端面。  ;二、加工方案;三、工艺路线;;