100000m3储罐防腐保温施工工法选编.docVIP

100000m3储罐防腐保温施工工法 一、前言 本工程为100000m3原油储罐防腐保温工程，该储罐为双盘式浮顶油罐，设计容量100000m3，内径80000mm,高度为21800mm，储存介质为原油，设计压力为常压。罐主体材质采用Q235-B、12MnNiVR及Q345-R，底板边缘板厚11mm,中幅板厚11mm,管壁板最厚达32mm。 二、适用范围 本施工工法适用于10万方储罐的防腐保温施工 三、防腐保温施工工艺及工程量 序号 部 位 单位 单台数量 物 资 名 称 技 术 标 准 1 罐底板下表面 m2 5060 可焊性无机富锌漆 干膜厚度约70um,最大不超过90um 2 罐底板上表面 m2 5030 环氧富锌底漆 干膜厚度不小于70um 环氧玻璃鳞片面漆 干膜厚度不小于300um,涂层总厚度不小于370um 3 罐体内表面（距罐顶包边角钢2.4m高范围内） m2 710 环氧富锌底漆 干膜厚度不小于70um 环氧云铁防锈中间漆 干膜厚度不小于80um 白色聚氨酯导静电耐候面漆 干膜厚度不小于80um,涂层总厚度不小于230um 4 罐体内表面（距罐底板2m高范围内） m2 780 环氧富锌底漆 干膜厚度不小于70um 环氧玻璃鳞片面漆 干膜厚度不小于300um,涂层总厚度不小于350um 5 罐体外表面（保温部分） m2 5240 环氧富锌底漆 干膜厚度不小于80um 6 罐体外表面（不保温部分） m2 280 环氧富锌底漆 干膜厚度不小于70um 环氧云铁防锈中间漆 干膜厚度不小于80um 白色聚氨酯导静电耐候面漆 干膜厚度不小于80um,涂层总厚度不小于230um 7 浮舱底板下表面 m2 4970 水性环氧导静电底漆 干膜厚度不小于100um 水性环氧导静电防锈面漆 干膜厚度不小于150um,涂层总厚度不小于250um 8 浮舱边缘板外表面及浮舱人孔内表面 m2 270 水性环氧导静电底漆 干膜厚度不小于100um 水性环氧导静电防锈面漆 干膜厚度不小于150um,涂层总厚度不小于250um 9 浮顶顶板上表面 m2 5520 环氧带锈底漆 干膜厚度不小于70um 环氧云铁防锈中间漆 干膜厚度不小于90um 海灰色聚氨酯导静电耐候面漆 干膜厚度不小于90um,涂层总厚度不小于250um 10 浮顶浮舱内表面 m2 13600 水性环氧导静电底漆 干膜厚度不小于70um 水性环氧导静电防锈面漆 干膜厚度不小于100um,涂层总厚度不小于170um 11 加热盘管外表面 m2 600 环氧有机硅耐热底漆 干膜厚度不小于50um 环氧有机硅耐热面漆 干膜厚度不小于50um,涂层总厚度不小于100um 12 盘梯平台，抗风圈，加强圈等钢结构 m2 3280 环氧富锌底漆 干膜厚度不小于70um 环氧云铁防锈中间漆 干膜厚度不小于80um 聚氨酯导静电耐候面漆 干膜厚度不小于80um,涂层总厚度不小于230um 四、主要施工工艺流程图 施工顺序： 罐底板除锈，检验合格后涂刷下表面防腐层和上表面底漆 壁板除锈，检验合格后涂刷第一遍底漆 浮舱板及浮舱内钢结构除锈，检验合格后涂刷底漆和面漆 壁板滚圆后，涂刷底漆 加强圈、抗风圈、加热盘管等钢结构除锈，检验合格后涂刷防腐层 储罐安装完毕后搭设脚手架，检验合格，并在试压前涂刷中间漆和面漆 储罐试压合格后对焊道除锈及防腐 罐体保温，检验合格 罐体整体检验，合格后拆除脚手架 五、抛丸除锈、防腐保温操作要点 抛丸除锈操作要点 抛丸除锈在现场的预制厂内进行，预制厂面积月2000 m2 ,划分为四个区域，分别为抛丸除锈区、防腐等待区、防腐加工区、成品区，中间材料的循环采用龙门吊。 除锈装置采用全自动通过式抛丸除锈生产线 抛丸除锈工艺： 操作要点 1）表面除锈等级和要求：抛丸除锈等级应符合GB8923-1988标准规定的Sa2.5级标准，表面干燥无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹，露出灰白色均匀粗燥金属表面。 2）抛丸操作：将工件放入橡胶履带滚筒中，操作人员按下“进行”按钮，抛丸室气动关闭，抛丸清理开始，履带向前运行，工件不断向前移动，高效强力抛丸器将金属丸料高速抛射到正在前移的工件表面，工件可完全均匀地得到清理。钢丸通过履带的溜孔流入螺旋输送机，再将抛丸输送到斗室提升机，经斗室提升机到分离器，被分离后存储待用。全面清理过的工件从抛丸机中滚动前移到防腐等待区。 3） 除锈处理与涂漆工序之间，工件停留的时间尽可能缩短。晴天或潮湿度不大的气候条件，其停留时间不超过4小时。雨天、潮湿、盐雾或含硫的气候