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棒线材常见表面缺陷及成因线材常见的表面缺陷有裂纹、耳子、折叠、结疤（翘皮或鳞皮）、划痕、麻面、分层、氧化及脱碳等。表面缺陷最大的危害就是降低线材的断面收缩率等塑性指标，从而影响冷拉加工性能。1裂纹裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。主要典型缺陷为表面细小裂纹簇、单道长条裂纹、平行裂纹等，如图1[1]。表面裂纹簇形貌单道线缺陷形貌平行裂纹形貌图1典型裂纹形貌图表面裂纹的形成与钢的化学成分和炼钢、轧制控制均有关系[2]-[4]。轧制方面的原因：①轧槽表面磨损或损坏；②粗轧前几道导位划伤；③氧化铁皮被轧入轧件；④导位尺寸不合适或偏离轧制线；⑤高压水除鳞的冷却水路堵塞或偏离；⑥错辊；⑦表面保护、吊装方法不当等储运过程中的擦伤。冶炼方面的原因：钢坯上未消除的裂纹、皮下气泡及非金属夹杂物，它们都会在线材表面造成裂纹。炼钢时钢液未得到净化，在连铸坯加工中形成皮下夹杂，轧前加热，表层氧化，皮下夹杂逐渐裸露，随后轧制中脱落形成裂纹。2耳子线材表面沿轧制方向的凸起称为耳子，根据生成的位置可分为：单边耳子、双边耳子及错边耳子[3]-[7]。图2是实际生产中的耳子[3]。图2耳子耳子主要是由于轧制方面的原因引起的[2]-[7]。轧制方面的原因：①过充满，坯料尺寸过大，压下量过大；②入口导卫偏离轧制线、磨损严重或烧坏；③上下辊偏移量不合适引起错辊；④轧件温度不均匀引起变形不均匀；⑤连轧机设置不当引起的堆钢、拉钢。炼钢方面的原因：冶炼-铸造引起坯料的缩孔、偏析、分层及外来夹杂等，轧制时，影响正常变形，也会导致耳子的出现。3折叠钢铁表面形成沿轧制方向的各种角度的折线，一般为在横断面与表面呈小角度交角状缺陷，两侧一般伴有脱碳层或部分脱碳层，中间常存在氧化铁夹杂，图3[3]是典型的折叠。图3折叠轧件折叠的很大一部分原因是前面轧制时形成的各种耳子。此外，轧辊轴向固定不佳发生窜动；入口导卫磨损严重或烧损时钢坯咬入不稳定；炼钢提供的坯料存在缺陷，未清理等也会导致折叠[2]-[5]、[7]。4结疤结疤指的是表面与基体部分结合（成品之前轧入轧件的凸起物）或完全未结合的金属片层（脱离轧件的金属碎屑在轧件表面形成）。图4[8]为常见的结疤的几种形式点状弥散细小结疤块状无根结疤翘皮状有根结疤点状结疤图4常见的结疤类型轧制方面的原因[2]-[5]、[7]-[9]：①钢坯加热后除鳞不完全，翘皮、飞翅等未清除干净等表面异物；②孔型存在沙眼，轧环破损，轧槽磨损严重等引起轧件表面凸起；③孔型掉肉，轧线存在氧化铁皮导卫有毛刺，导卫间存在金属碎屑等残余物压入轧件；④冷却水中的悬浮物控制不当；⑤耳子、折叠等后续加工撕裂后粘附于表面。冶炼方面的原因[2]-[5]、[7]-[9]：①冶炼铸造过程中形成的皮下气泡；②浸蚀剥落的耐火砖颗粒、石英砂、保护渣等外来夹杂残留到铸坯；③偏析引起的坯料表面不平整，破裂碎片被轧入轧件内。5划痕划痕是表面上沿轧制方向出现的直线或弧形可见底的沟槽，线材全长上呈连续或不连续分布，图5[1]为线材表面划伤的形貌。图5线材表面通长划伤形貌划伤主要是成品通过有缺陷的设备如导卫、活套、水冷箱、夹送辊、吐丝机、散卷输送线、集卷器及打捆机造成的，如导卫等内存有氧化皮等异物，吐丝管严重磨损等[2]-[5]。6麻面麻面指的是线材表面许多不规则的细小凹凸不平的缺陷，如图6[10]。图6 表面凹凸不平典型形貌麻面主要是轧制方面的原因[2]-[5]、[10]：①主要是轧辊的原因，如轧辊锈蚀、表层硬度不够、失去冷硬层、孔型严重磨损、轧槽粘附氧化铁皮等；②钢坯加热不当，局部或全部脱碳也可能形成麻面；③冷却水pH值不适，腐蚀掉辊环中的粘结剂；④终轧温度（或吐丝温度）过高，冷却过慢，氧化严重。7分层线材分层指的是线材纵向分成两层或更多层，多出现在线材的头部（劈头）和尾部（开叉）。如图7[11]所示。图7 分层轧制方面的原因[5]、[11]-[12]：①切头尾不净，残留有裂纹；②加热、开轧温度不合理，轧制时开裂；③飞剪切头长度不够。炼钢方面的原因[5]、[11]-[12]：①铸坯生产形成的缩孔、皮下气泡、非金属夹杂等轧制时没有愈合，暴露形成分层；②化学成分偏析严重，如S凝固时富集于液相，形成低熔点连续或不连续网状FeS，轧制时都会形成分层。8氧化及脱碳高速线材在加热、轧制及随后的控冷过程中易产生表面氧化和脱碳现象，氧化皮和脱碳层等线材的表面质量、疲劳性能等具有极大的影响[12]-[16]。图8铁氧相图铁碳及铁氧相图可以看出，温度对氧化脱碳的影响非常大。一般来说，影响钢氧化脱碳主要因素有：出炉温度、加热时间、炉内气氛、原料以及轧制后的冷却过程[12]-[16]。（1）图9[14]为氧化及脱碳情况与时间和温度的关系。氧化烧损随着温度升高而增大，许多钢种脱碳深度