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商品混凝土坍落度经时损失控制方法 [摘要]泵送混凝土坍落度损失的问题多年来一直困扰工程施工企业和商品混凝土生产厂，影响泵送混凝土坍落度损失因素较多，结合泵送剂的作用机理，并根据试验研究，提出了控制混凝土坍落度损失方法。 [关键词]混凝土；配合比；泵送剂 1 引言 ??? 用普通方法施工的混凝土的坍落度，是根据捣实方式确定的。而泵送混凝土除了考虑捣实方式外，还要考虑可泵性（也就是要求泵送效率高，不堵塞，对混凝土泵机的磨损小）。混凝土拌和物坍落度较小，泵送时混凝土缸吸入较困难，即活塞后退没吸混凝土时，进入缸内的数量少，充盈系数小，影响泵送效率。这种混凝土拌和物进行泵送时阻力大，要求用较高的泵送压力，这也就使得分配阀、输送管、液压系统等磨损加大，如处理不当还会产生阻塞，无法泵送。如混凝土拌和物坍落度过大，混凝土在管道中滞留时间长，泌水较多，容易产生离析而形成阻塞。不同泵送高度的泵送混凝土入泵时的坍落度，可按表1选用，混凝土经时损失可经试验确定，泵送混凝土试配时要求的坍落度值应按下式计算： 2 泵送剂掺入方法与掺入量 ??? 泵送剂添加方法对混凝土拌合物的坍落度也有影响，外加剂添加方法有先掺法和后掺法两种。先掺法是在混凝土拌合过程中加入外加剂，这也是目前普遍采用的一种常规方法；后掺法是先拌制好基体混凝土，经过15～90min静止后，再加入外加剂。实践证明，拌合同时加入外加剂，与延迟加入外加剂相比，坍落度增大以后者为佳。夏季高温施工时如果混凝土搅拌后停放时间较长，拌合物坍落度损失必然大。可以考虑采用后掺法施工，但此法在采用时有一定的难度，一般不采用。泵送剂添加量对泵送混凝土坍落度影响较大，例如，水泥用量300kg/m3，水灰比为0.60，坍落度为12cm的基体混凝土，当泵送剂添加量（折算成固体量）为水泥用量的0.3%～1.0%时，其拌合物坍落度的变化如图1。 ??? 图中可看出，当泵送剂添加量为0.5%时，混凝土拌合物坍落度为20cm；泵送剂添加量为0.7%时，坍落度为22cm；泵送剂添加量大于0.7%后，坍落度的增大基本趋于平衡。试验证明，泵送剂添加量过大，不仅混凝土的流动性效果不明显，还会使混凝土拌和物产生离析现象，严重影响混凝土的和易性。泵送剂添加量和坍落度之间的关系，还与基体混凝土拌和物的坍落度大小有关，当基体混凝土坍落度为10cm以上时，泵送剂添加量相同，则坍落度增大值也大致相同；当基体混凝土坍落度为6cm以下时，坍落度增大效果较差。因此，为获得较好的混凝土流动性，基体混凝土坍落度宜控制在6～10cm。 3 坍落度损失机理 ??? 混凝土拌合物坍落度的损失，据认为是由于水泥粒子物理凝聚形成了三维网状结构，混凝土泵送剂吸附在水泥颗粒表面上或早期水化产物上，水泥粒子分散，释放出游离水，因此，水泥净浆稠度变稀。但随着水泥水化的继续进行，吸附在水泥颗粒或早期水化产物上的泵送剂，或被水化产物包围，或是与水化产物反应，便不能发挥其分散能力，造成水泥颗粒凝聚，形成了三维网状结构，使得水泥净浆稠度变稠。日本学者服部健一教授对混凝土坍落度损失机理进行了深入地研究。他认为水泥颗粒的物理凝聚是造成混凝土坍落度损失的主要因素，并提出了反复掺外加剂控制坍落度损失的办法。很多学者对水泥单矿物C3A、C4AF、C3S和C2S与泵送剂吸附的研究表明，对泵送剂的吸附活性铝酸盐大于硅酸盐，其顺序是C3A＞C4AF＞C3S＞C2S。当水和泵送剂一起加入时，与水泥产生了激烈的化学反应，最初C3A、C4AF的选择吸附消耗了泵送剂，降低了分散作用。掺加泵送剂可以提高混凝土的流动性、降低用水量，但是由于初始水灰比较低，同时水泥的分散度又比混凝土大得多，所以随着水泥水化的进行，结合水增多，游离水减少，致使流动性很快降低。同时由于掺加泵送剂破坏了C3A与可溶性硫酸盐之间的平衡，引起不同程度的加速凝结甚至假凝，从而使坍落度的损失增大。C3A和石膏对水泥初期水化和结构形成的作用特别重要。它们生成的钙矾石沉积在水泥颗粒表面，控制了水泥的水化过程。由于泵送剂的掺加能使可溶性SO3减少，导致钙矾石生成不足，使水泥水化加快，引起坍落度损失加大。在搅拌时引入一定量的空气，或者泵送剂中含有一定的引气组分，由于混凝土运输或泵送过程中气泡逸出，也使坍落度降低。实际上泵送混凝土开始拌制到泵送，需要一段运输和停放时间，故掌握泵送混凝土初始坍落度下降的变化与时间的关系，对泵送是十分重要的。对泵送混凝土而言，存在一个最佳的坍落度值。根据国内泵送混凝土施工经验，入泵时混凝土坍落度值一般对普通骨料混凝土以80～180mm为宜，对轻骨料混凝土以180mm以上为宜。 1 / 1 1 / 1