《模具》(第2版)第4章模具设计的基本学案.ppt

图4-47 分型面上的排气槽 （3）利用排气塞排气 如果型腔最后充填的部位不在分型面上，其附近有无可供排气的推杆或活动型芯时，可在型腔深处镶排气塞。排气塞可用烧结金属块制成，如图4-48所示。 （4）强制性排气 在气体滞留区设置排气杆或利用真空泵抽气，这种方法很有效，只是在塑料上留有杆件等痕迹，因此排气杆应设置在塑件内侧。 图4-48 利用烧结金属块排气 4.2.7　模具温度调节系统设计 注射模的温度调节系统应具有冷却或加热功能，或者两者兼有。 1．冷却系统设计 模具设置冷却系统的目的是防止塑件脱模变形，缩短成形周期和使塑件形成较低的结晶度，以获得尺寸和形状稳定，变形小和表面质量较高的塑件。 （1）冷却系统的设计原则。 ① 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大。型腔表面的温度与冷却水道的数量、截面尺寸及冷却水的温度有关。图4-49所示 图4-49 模具内的温度分布 ② 冷却水道至型腔表面距离应尽量相等。 ③ 浇口处加强冷却。侧浇口、多点浇口、直接浇口的冷却水道的排布形式，如图4-50所示。 图4-50 冷却水道的出、入口排布 ④ 冷却水道出、入口温差应尽量小。如果冷却水道较长，则冷却水出、入口的温差就比较大，易使模温不均匀，所以在设计时应引起注意，如图4-51所示。 图4-51 冷却水道的排列形式 ⑤ 冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置。对收缩率较大的塑料，例如聚乙烯，冷却水道应该尽量沿着塑料收缩的方向设置。方形塑件采用中心浇口（直接浇口）的冷却水道，如图4-52所示。 图4-52 方形塑件采用中心浇口时的冷却水道 （2）常见冷却系统的结构 塑料制件的形状是多种多样的，对于不同形状的塑件，冷却水道的位置与形状也不一样。 ① 浅型腔扁平塑件。浅型腔扁平塑件在使用侧浇口的情况下，通常是采用在动、定模两侧与型腔表面等距离钻孔的形式，如图4-53所示。 图4-53 浅型腔塑件的冷却水道 ② 中等深度的塑件。对于采用侧浇口进料的中等深度的壳型塑件，在凹模底部附近采用与型腔表面等距离钻孔的形式，而在凸模中，由于容易贮存热量，所以从加强冷却角度出发，按塑件形状铣出矩形截面的冷却槽，如图4-54（a）所示。 图4-54 中等深度塑件的冷却水道 ③ 深型腔塑件。深型腔塑件最困难的是凸模的冷却。大型深型腔塑件，如图4-55所示 图4-55 大型深度型腔塑件的冷却水道 大型深型腔塑件常采用冷却水道，如图4-56所示。 图4-56 特深型腔塑件的冷却水道 ④ 细长塑件。细长塑件（空心）的冷却水道在细长的凸模上开设比较困难，常常采用喷射式水道或间接冷却法。如图4-57所示。 图4-57 细长凸模的喷射式冷 如图4-58所示为间接冷却法的两个例子，图4-58（a）中凸模用导热性良好的镀铜制造，然后用喷射式将水喷至凸模尾端进行冷却；图4-58（b）是将铍铜的一端加工出翅片，把另一端插入凸模中，用来扩大散热面积，提高水流的冷却效果。 图4-58 细长凸模的间接法冷却 2．加热系统设计 目前，普遍应用的是电加热温度调节系统。电加热通常采用电阻加热方法，其加热方法有以下三种。 （1）电阻丝直接加热。将选好的电阻丝放进绝缘瓷管中装入模板内，通电后就可对模具加热。电阻丝与空气接触时易氧化，寿命不长，也不太安全。 （2）电热圈加热。将电阻丝绕制在云母片上，再装夹在特制的金属外壳中，电阻丝与金属外壳之间用云母片绝缘，其3种形状如图4-59所示，模具放在其中进行加热。其特点是结构简单、更换方便，但缺点是耗电量大，这种加热装置更适于压缩模、压注模的加热。 图4-59 电热圈的形式 （3）电热棒加热。电热棒是一种标准的加热元件，它是由具有一定功率的电阻丝和带有耐热绝缘材料的金属密封管构成，使用时只要将其插入模板上的加热孔内通电即可，如图4-60所示。 图4-60 电热棒及其安装 金属材料冲裁间隙可分成Ⅰ类（小间隙）、Ⅱ类（中间隙）和Ⅲ类（大间隙）3种类型。 凹模的强度校核主要是检查其高度H。 镶拼方法可分为平面拼接式（用于大型零件）、嵌入式、压入式和斜楔式四种。 凹模和凸模的结构形式分为整体式和镶拼组合式两类。整体式适用于形状简单的塑件，镶拼组合式适用于形状复杂的塑件或加工不便的型腔。 整体式凸模是