配送管理的拣选作业汇编.doc

拣选作业 仓库和仓库或配送中心发货过程中，针对客户的订单，将每个订单上所需的不同种类的商品，由仓库或配送中心取出集中在一起，包括拆包或再包装，即所谓的拣选（分拣、拣货）作业。 随着商业竞争日趋白热化，零售点对于商品配送的需求，转为多样少量、高频率的配送方式。 “在正确的时间内，将正确的商品及数量，以最好的产品状态与服务品质，在最低的运送成本下，送到正确的场地，给正确的客户”，则依赖整个仓库或配送中心各项作业的相互配合。但不可否认的是，拣选作业的快慢及正确与否，将直接影响对客户的服务品质。 2. 拣选的流程 拣选作业动作可以归纳分析出完整的拣选流程，如下： 生成拣货信息?查找? 行走? 提取? 分类与集中? 文件处理 1）拣选信息的形成 拣选作业开始前，必须根据订单完成指示拣选作业的单据和信息。虽然有些配送中心直接根据订单或公司的交货单作为人工拣选的工作单，但重要的是无法标示出产品的货位，指导拣货员缩短拣选路径，所以必须将原始的订单转换成拣选单或电子信号，以使拣货员或自动拣取系统进行更有效的拣选作业。 2）查找（searching） 如上一步中已由WMS生成包含货位信息的拣选资料，或者有电子标签显示，查找很容易。否则必须建立规范的货位设置与管理方法，以简化查找。 3）行走 (Travel or Move) 在拣选时移动最频繁，按行走时有无货物可分为行走和搬运。进行拣选时，要拣取的货物必须出现在拣货员面前，这可以由“人至货”和“货至人”两类不同的方式来实现。 4）拣取 (Pick) 当货物出现在拣货员面前时，接下来的动作就是接近货物、抓取与确认。确认的目的是为了确定抓取的物品、数量是否与指示拣选的信息相同。实际作业时利用拣货员读取品名与拣选单对比，或电子标签的按钮确认，更先进的方法是利用无线传输终端读取条码由计算机进行对比，或采用货品重量检测的方式。准确的确认动作可能大幅度降低拣选的错误率，同时也比出库验货作业发现更及时有效。 5）分类与集中（Sort and Accumulate） 由于拣选策略的不同，拣取出的货品可能还需要按订单类别进行分类与集中，拣选作业到此告一段落。分类完成的每一批订单的类别和货品经过检验、包装等作业然后发货出库。 6）文件处理 手工完成拣选作业，并核对无误后，可能需要作业者在相关单据上的签字确认，当然在提取时已采用电子确认方式，就由计算机进行处理了。 3. 拣选的要求 从上述功能及成本分析可以看出，所谓仓库/仓库或配送中心作业的自动化、省力化，通常都是以拣选作业及相应的存储和搬运方式为实施重点；此外，拣选的时程及拣选策略的应用，也往往是接单出货的时间长短的最主要的因素。同样的，拣选的精确度更是影响出货品质的重要环节之一。 现代物流对拣选作业要求主要有以下几点： 1、无差错地拣出正确的货物 2、时间快，至少不影响后面的送货 3、拣选后必要的包装和贴标签 4、品种多，数量少 5、订单跟踪 6、完整的供应链服务和管理 7、当然前两项是最基本的要求，后几项是顾客提出的更高要求。 从拣选作业系统设计来说，人力、信息、空间、设备和技术。要满足现代仓储物流作业对拣选提出的越来越高的要求，就必须要考虑设备技术的选择和设施的详细布置，具体来说有以下问题： 仓库内部布置和存储-拣选策略组合逻辑的研究以提高拣选速度 人工-拣选单位的各种组合的对比与选择 空间质量或者说货物价值与空间成本的匹配 从拣选作业本身来说，拣选作业除了少数自动化设备逐渐被开发应用外，大多是靠人工的劳力密集作业，以下“七不一无”是我们努力的方向： 不要等待——零闲置时间，以动作时间分析，人机时间分析方式改善 不要拿取——尽少减少人工搬运（多利用输送带、无人搬运车） 不要走动——作业人员或机械行走距离尽量缩短，分区拣货，物至人拣取或导入自动仓库等自动化设备 不要思考——拣选作业时尽量不要有对的拣选物的判断，即不依赖熟练工，且降低差错率。 不要寻找——加强储位管理，减少作业人员寻找的时间。如拣选的WMS自动查找储位和电子标签显示的功能。 不要书写——尽量不要拣选单，实现无纸化作业（paperless）。这要求要有自动化的WMS和PDA手持条码扫描设备和机载拣选显示电脑等先进设备。 不要检查——尽量利用条码由电脑检查，同样也要有PDA手持条码扫描等设备。 无缺货──作好商品管理，储位管理，库存管理，拣货管理。安全库存量、订购时机，补货频率等状况利用计算机随时掌握。 4. 分拣作业合理化的原则 1）存放时应考虑易于出库和拣选。这是在仓库设计时就要考虑的存储策略。 2）提高保管效率，充分利用存储空间。空间利用可采用立体化储存，减少通道所战胜的空间和采用一些专门的保管和搬运设备。 3）减少搬运错误。拣选时错误在所难免，除可用自动化方法