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磨削技术理论与应用 原所先 东北大学 先进制造与自动化技术研究所;1 绪论;（3）磨粒加工工艺方法 砂轮、砂瓦、——磨削（Grinding） 砂带、砂页轮 油石 ——珩磨（Honing）、 超精加工（Super Machining） 砂布、砂纸 ——抛光（Polishing） 游离磨料 ——研磨（Lapping） 抛光（Polishing） 喷射加工（Jet Machining） 光饰加工（Finishing） ;（4）磨粒加工的特点 1）磨料，尤其是金刚石和立方氮化硼（CBN）具有非常高的硬度，可以加工各种高硬度材料。尤其是光学玻璃、陶瓷、半导体材料等硬脆材料在高科技产业广泛应用的今天，磨粒加工成为非常重要的加工手段。 ;2）因磨粒和切屑尺寸细小，参加切削的磨粒众多，磨粒加工可容易地获得高精度和低表面粗糙度表面，是精密加工主要手段。特别是应用极微细磨粒可以获得纳米级切刃半径，可实现极薄微细切削和获得无缺陷表面，使它又是超精密加工主要手段，在现代航空航天、精密机械和仪器、电子信息、尖端武器、小型和微型机械等高科技领域获得重要应用。;;;;;; 磨 料;砂轮特性及修整;1.3 磨削方式 ; 砂轮;; (g) 外圆切入磨削;1.4 磨削加工的发展历史 （1）史前时期，磨砺石器； （2）青铜器时期和铁器时期，用于磨砺刀剑，磨刀石； （3）古埃及时期，首先使用原始砂轮； （4）中世纪至工业革命时期，早期磨床的概念出现于达.芬奇的绘画中，由水力驱动表面固定磨料的木制带幅轮子； （5）19世纪初期，为了手工磨削宝石，印度出现了人工制造的砂轮； ;（6）1820年代美国诺顿公司生产陶瓷结合剂砂轮 （7）1850年美国和法国出现了橡胶结合剂砂轮； （8）1880年树脂胶结合剂砂轮由印度传入西方； （9）1923年，树脂结合剂砂轮出现； （10）1930年，树脂结合剂天然金刚石砂轮； （11）1940年，陶瓷、金属结合剂金刚石砂轮； （12）1955年，合成人造金刚石 （13）1957年，人工合成立方氮化硼;机械制造技术发展大事年表;1.5 磨粒加工技术理论研究队伍和组织 东北大学(郑焕文) 华中科技(陈日曜,诸兴华) 西北工大(华定安,) 湖南大学(付杰才,李力均) 南京航空(张幼桢) 广西大学(曹硕生) 郑州三磨所(严文浩) 上海纺织大学(徐载熊) 天津大学(于思远,林彬);;2 砂轮的组成及特性;（2）砂轮的特性 砂轮特性的表示方法为： 磨料代号－粒度号－硬度等级－组织号－结合剂代号－砂轮最高使用速度 1）磨料：常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系三类。; 普通磨料 普通砂轮磨料都是基于氧化铝（Al2O3）和碳化硅（SiC）的人造材料。它们各有不同品种以适应不同的用途。硬度高的磨料通常更脆些。碳化硅磨料的硬度和脆性比氧化铝的要高。较硬和较脆的磨料通常用于精密磨削，粗粒度韧性磨料则更适合于粗磨削。 ;几种常用磨料的特性及适用范围 ;序列;超硬磨料 人造金刚石的较弱的品种主要制成树脂结合剂砂轮磨削硬质合金。这时，金刚石磨粒经常要镀覆占磨粒重量55%的镍，以使磨粒和树脂结合剂结合的更牢固，并在空气中提供保护。 立方氮化硼（Cubic Boron Nitride简称为CBN），是以六方氮化硼为原料，经高温高压获得的人工合成材料，其硬度仅次于金刚石，和金刚石并称为超硬材料。 ;序列;; 常用砂轮粒度及应用范围 ;3）结合剂 结合剂的作用是将磨粒黏合在一起，使砂轮具有一定的形状合强度。常用的结合剂有： （a）陶瓷结合剂（代号V），是由黏土、长石、滑石、硼玻璃和硅石等材料配制烧结而成，化学性质稳定、耐水、耐酸、耐热、成本低。除切断砂轮外，大多数砂轮均采用陶瓷结合剂。其线速度一般小于35m/s。;（b）树脂结合剂（代号B）其成分主要为酚醛树脂或环氧树脂。它强度高、弹性好，多用于高速磨削、切断和开槽等加工。缺点是耐热性差，当达到200～300℃时结合力下降。但因其强度下降时磨粒易于脱落而自锐，故在对磨削烧伤和裂纹敏感的加工时也有采用。 （c）橡胶结合剂（代号R）多数采用人造橡胶，橡胶结合剂比树脂结合剂弹性更好，使砂轮具有良好的抛光作用。多用于制造无心磨床的导轮和切断、开槽及抛光砂轮。;（d）金属结合剂（代号M）常用青铜结合剂，也用铸铁。主要用于制作金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮。其特点是形面成型性好，强度高，有一