无损检测工艺规程论述.docx

无损检测工艺规程 目 录 第1章 编制说明 第2章 射线检测通用工艺规程 第3章　超声波检测通用工艺规程 第1节 承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 第2节 承压设备用钢锻件超声检测及质量分级 　磁粉检测通用工艺规程 　渗透检测通用工艺规程 编制说明 1.1范围 本工艺规程针对本厂全锻件，12cr2mo1v制压力容器在施工过程中对原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（2009年版） GB150-2011 《钢制压力容器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 1.3 人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。 1.4.3 当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。 1.4.4 采用同种检测方法按不同检测工艺检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。 射线检测工艺规程 2.1 适用范围 2.1.1本规程适用于母材厚度2-400mm碳素钢、低合金钢材料等制成的承压设备焊缝及钢管对接环焊缝的射线检测。 2.1.2射线检测技术等级选择应符合制造、安装的有关标准及设计图样规定。当技术条件没有注明时，承压设备及受压元件焊接接头的射线检测，一般采用JB/T4730.2-2005标准AB级射线检测技术。 2.1.3 其它零部件的射线检测可参照本规程进行。 2.2 检测时机 2.2.1当被探工件表面温度＞40℃或容器内部介质未被排放干净之前，均不能进行照相。 2.2.2有延迟裂纹倾向的材料至少应在焊接完成24小时后才能进行检测。 2.3 表面要求 2.3.1焊缝及离其边缘30mm范围内不能有掩盖缺陷或与之相混淆的表面缺陷,如弧坑、凹陷、焊瘤、高度突变的焊波、飞溅、溶渣，严重的机械损伤。否则检测人员有权要求委托单位作适当的修整。 2.3.2焊接接头须经焊接检查员检查合格，并在检测委托单上签名确认。 2.4 检测设备及仪器 2.4.1 一般情况下尽量选用χ射线探伤机透照，且至少应有10%的管电压余量,当χ射线探伤机穿透力难以达到要求或摆放有困难时，可选用驻波电子直线加速器或γ射线探伤机透照。 2.4.2 观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 2.4.3 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。每一班工作前应进行验证，每6个月参照JB/T4730.2-2005附录B的规定校验一次，并作好记录。 2.5 胶片和增感屏的准备 2.5.1 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。 2.5.2用驻波电子直线加速器透照时一般采用前屏为1mm,后屏为1mm的铅箔增感屏, 用X射线探伤机透照时，一般采用前屏为0.03mm,后屏为0.1mm的铅箔增感屏,增感屏表面应平滑清洁、无灰尘、无污染、无划伤。 2.5.3切片时把胶片与夹纸一起取出放在切片板上量好尺寸进行切片。 2.5.4将去掉夹纸的胶片放在两增感屏之间一起插入暗袋（注意前后屏），套好袋盖。 2.6像质计的选用及放置 2.6.1线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，JB/T7902中未包含的丝号、线径等内容，应符合HB7684的有关规定。 2.6.2像质计按透照厚度选用JB/T4730.2-2005表1、表2、表3选用 表1 像质计灵敏度值 单壁透照、像质计置于源测 应识别丝号 （丝径，mm）公称厚度