55米捣固装煤车载荷及其作用效应试验总体方案研究.docVIP

5.5米捣固装煤车载荷及其作用效应试验总体方案研究 0 引言 近年来随着焦炭需求量的急剧增加，促使炼焦设备向大型化发展.捣固装煤车是炼焦行业最重要设备之一[1]，其功能主要有二，一是通过捣固作用将已粉碎成散体状的煤粉形成一定密实度的煤饼，称捣固工况；二是将煤饼推进炼焦的炭化室内，称装煤工况。目前有关捣固装煤车载荷研究资料还不多，缺少必要的载荷数据，设备自重越来越大，譬如某5.5米捣固装煤推焦一体车自重达740余吨，捣固装煤单体车自重也达400余吨，这会增加企业的生产与使用成本，不利于捣固焦炉机械大型化的发展. 本文的目的是探讨研究现场测试技术与方案，实现在不影响捣固装煤车正常生产情况下，完成捣固装煤车在工作过程中所承受的载荷以及在载荷作用下结构产生的应力与变形等各种测试任务，以期获得用于结构分析计算的载荷模型。 捣固工况下，捣固锤的冲击载荷是主动载荷，捣固锤捣固煤槽中的煤饼对煤槽底板产生垂向压力，煤饼对煤槽侧壁板产生横向压力。垂向压力通过装煤底板直接传递于捣固装煤车的主梁上，横向压力则是通过四连杆机构传递到支撑桁架上，再传递到捣固装煤车的主钢结构上。 装煤工况时的动力来 根据对捣固工况、装煤工况分析， 捣固装煤车 为研究对象，在捣固装煤车煤槽内侧壁不同高度上，同时布置多个压力传感器，直接采集捣固工况中煤饼对侧壁的压力，获取测点的压力曲线. 通过不同测点压力值的比较分析，研究侧壁压力的分布与变化规律，提出用于结构设计计算的侧壁压力分布模型. 同时在煤槽壁结构外侧进行应力、位移等项目测试，以便验证煤槽内壁压力试验数值的可靠性及侧壁压力分布模型的合理性. 根据提出的压力分布模型及试验统计分析数据，采用ANSYS有限元软件对煤槽侧壁结构应力及变形分析计算，有限元分析结果与相应测点位置的应力、变形实测数值进行比较，绘制了捣固过程中三层支撑铰耳反力变化曲线，趋势一致数值吻合良好，表明侧壁压力分布模型合理、测试数据可靠，试验结果可用于捣固装煤车结构分析及其优化设计. 1 捣固装煤车概况 本文研究的5.5米捣固装煤车为单体车，横向宽度13m，纵向轮距12m，总长24.3m，轨上总高度11m，走行部上结构高度约9.5m，车体自重约400t. 捣固装煤车煤槽内壁净尺寸高5.5m，宽为0. 45m，长约16m. 煤槽由5部分组成，即两侧壁结构、底板、前挡板、后挡板. 侧壁结构由前面板与型钢加强骨架组成，通过背面设置的铰耳经40个四连杆机构同时与10个支撑桁架相连，支撑桁架根部焊接于主钢结构. 在装煤工况中，后挡板与底板一起跟随煤饼前行，待煤饼被送入炭化室，抽底板时后挡板起到阻止作用，图1为5.5米捣固装煤车煤槽及支撑桁架结构示意图. 应变片布置：①铰耳 ②连杆 ③面板与骨架型钢 图1 5.5米捣固装煤车煤槽及支撑桁架与测试点位置示意图 Fig.1 The stamping box and support truss of 5.5m stamping charging machine and test point location 捣固装置为8台捣固机，每台捣固机设有3个捣固锤，共有24个捣固锤，沿煤槽纵向（长度方向）均匀排列，单锤自重为450kg. 捣固工作过程中给料机连续向煤槽中注煤，捣固机提锤高度为400mm，单锤落锤为70次/min，生产一个煤饼时间约7-8min，单个煤饼重量约45t. 2 试验方案 2.1 试验基本思路 测定散粒物料对器具或设施结构侧壁压力，通常采用间接测试法或直接测试法. 间接测试法是在结构外侧，通过测定结构本身的应变，然后根据应变反演推算出散粒物料对结构的压力. 由于捣固装煤车的煤槽侧壁结构与支撑状态复杂，反演计算精度难以保证，煤槽内壁压力测试不宜采用间接法. 由于捣固装煤车煤槽的构造与设备工作特点决定了即使采用直接测量法，也不能像测试筒仓内散体侧压力[2]那样，直接将传感器固定于侧壁结构测定壁压. 因为煤槽壁内空间狭长高深，四周封闭，除设备大型检修间歇期间，人员无法进入煤槽内将传感器固定在侧壁上；捣固锤外缘与煤槽壁板间隙约20mm，捣固锤在提升、下落行程中不停摆动，可能砸掉传感器或砸断导线，使试验无法完成；装煤工况中，后挡板跟随煤饼推进，会刮掉黏贴于侧壁板上的煤团，这也会刮掉固定于侧壁板上的压力传感器. 人员无法进入煤槽内，现场试验的各项操作只能在煤槽顶部平台上完成. 为了解决传感器的定位与固定问题，经反复研究最终设计一种专用结构构件，实现传感器定位准确、就位快捷方便、保护传感器和导线免遭捣固锤碰撞，捣固工况结束后可顺利将传感器从煤槽中取出，可测试任一锤位的侧壁压力，传感器可多次使用. 现场试验应用效果好，采集数据稳定，不影响正常生产. 在侧壁结构外侧测试结构的应变与位移，以便进行相互校验. 2.2 传