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金属平均晶粒度的测定方法 范围 单晶粒 二维晶粒 晶粒形状与本标准相似 2取样 在交货状态材料上切取 切取试样应避开剪切加热影响的区域 晶粒度试样不允许重复热处理 渗碳处理用的钢材试样应除脱碳层和氧化层 3晶粒度的测定方法 比较法 面积法 截点法 比较法适用于生产 截点法是所有方法的仲裁方法 4评定 4.1代表性视场的选择 在显微组织中晶粒尺寸和位置都是随机分布 不带偏见选取三个或三个以上代表性视场 所有部分对检验结果有所贡献 4.2使用与标准图谱相同的放大倍数直接比较 钢中非金属夹杂物的评定 (一) 夹杂物的来源 钢中非金属夹杂物按其形成原因可分为两类：即内生夹杂物和外来夹杂物。 内生夹杂物的来源主要有以下几个方面： (1) 脱氧剂及合金添加剂和钢中元素化学反应的产物，在钢液凝固前未浮出而残留在钢中。 (2) 出钢、浇注过程中钢水与大气接触，钢水中易氧化、氮化元素的二次氧化、氮化产物。 (3) 出钢至铸锭过程中，随钢水温度的下降，造成氧、硫、氮等元素及化合物溶解度的降低，因而产生或析出各种夹杂物。 一般的讲，内生夹杂物较为细小，合适的工艺措施可减少其含量，控制其大小和分布，但不可能完全消除。 外来夹杂物的主要来源有二个途径： (1) 冶炼、出钢及浇注过程中，钢水、炉渣及耐火材料相互作用而被卷入的耐火材料或炉渣等。 (2) 与原材料同时进入炉中的非金属夹杂物。 这类夹杂物一般较粗大，只要工艺、操作适当是可以减少和避免的。钢中常规检验遇到的夹杂物多数是内生夹杂物。 种类 --A类(硫化物类);具有高的延展性，有较宽范围形态比(长度/宽度)的单个灰色夹杂物，一般端部呈圆角; ---B类(氧化铝类);大多数没有形变，带角的，形态比小(一般3)，黑色或带蓝色的颗粒，沿轧制方向排成一行(至少有三个颗粒); ---C类(硅酸盐类); 具有高的延展性，有较宽范围形态比(一般≥3)的单个呈现黑色或深灰色夹杂物，一般端部呈锐角; ---D类(球状氧化物类);不变形，带角或圆形的，形态比小(一般3)黑色或带蓝色的，无规则分布的颗粒; ---DS类(单颗粒球状类); 圆形或近似圆形，直径≥13μm的单颗粒夹杂物。??统类型夹杂物的评定也可通过将其形状与上述五类夹杂物进行比较，并注明其化学特征。例:硫化物可作为D类夹杂物评定，但在实验报告中应加注一个下标(如:Dsulf表示;Dcas表示球状硫;Dres表示球状 HYPERLINK /doc/4445529-4653848.html \t /doc/_blank 稀土硫化物;Ddep表示球状复相夹杂物，如硫化钙包裹着氧化铝) 淀相类如硼化物、碳化物、碳氮化合物或氮化物的评定，也可以根据他们的形态与上述五类夹杂物比较，并按上述的方法表示它们的化学特征。 评定原则 有时出现许多空隙或空洞，如目视这些空隙或空洞未发现夹杂物或 HYPERLINK /doc/6175798-6389039.html \t /doc/_blank 夹渣，应不评为非金属夹杂物或夹渣。但对质量要求较高的钢种(指有高倍非金属夹杂物合格级别规定者)，建议进行高倍补充检验。 表 1 评级界限(最小值) 评级图级别 i夹杂物类别A 总长度μmB 总长度μmC 总长度μmD 数量 个DS直径 μm0.5371718113112777764191.5261184176927243634332016382.564955551025533898(1131)822(1147)746(1029)36(49)76(107)注:以上A,B和C类夹杂物的总长度是按附录D给出的公式计算的，并取得最接近的整数。 表 2 夹杂物宽度 类别细系粗系最小宽度 μm最大宽度 μm最小宽度 μm最大宽度 μmA24412B29915C25512D38813注:D类夹杂物的最大尺寸定义为直径。 脱碳层的评定 标准号 StandardNo: GB/T 224-2008 钢在各种热加工工序的加热或保温过程中，由于氧化气氛的作用，使钢材表面的碳全部或部分丧失的现象叫做脱碳。脱碳层深度是指从脱碳层表面到脱碳层的基体在金相组织差异已经不能区别的位置的距离。 钢表层的脱碳大大降低了钢材的表面的硬度、抗拉强度、耐磨性和疲劳极限。因此，在工具钢、轴承钢、弹簧钢等的相关标准中都对脱碳层有具体规定。重要的机械零部件是不允许存在脱碳缺陷的，为此，在加工时零部件的脱碳层是必须除净的。 ?国家标准GB/T224-2008《钢的脱碳层深度测定法》适用于检验原材料及其机械零部件成品脱碳层深度的测量