第11章压铸模技术要求与设计程序.pptVIP

课程名：压铸模设计书名：压铸工艺与模具设计;复习回顾： 1.压铸模材料 2.模具使用寿命;第11章 压铸模技术要求与设计程序 11.1 压铸模技术要求 11.2 压铸模设计程序;第11章 压铸模技术要求与设计程序 11.1 压铸模技术要求 1.压铸模装配图上的技术要求 ①模具的最大外形尺寸(长×宽×高)。 ②选用压铸机的型号。 ③选用压室的内径、比压或喷嘴直径。 ④最小开模行程。 ⑤推出机构的推出行程。 ⑥所选用的压铸材料。 ⑦模具有关附件的规格、数量和工作程序。 ⑧特殊机构的动作过程。;2.压铸模外形和安装部位的技术要求 ①各模板的边缘均应倒角C2，安装面应光滑平移，不应有突出的螺钉头、销钉、毛刺和击伤等痕迹。 ②在模具非工作表面上醒日的地方打上明显的标记，包括以下内容：产品代号、模具编号、制造日期、模具制造厂家??称或代号。 ③在定模、动模上分别设有吊装螺钉孔，质量较大的零件(≥25kg)也应设置起吊螺孔。 ④模具安装部位的有关尺寸应符合所选用压铸机的相关对应尺寸，且装拆方便，压室的安装孔径和深度必须严格检查。 ⑤分型面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔都应堵塞，并且与分型面平齐。;3.总体装配精度的技术要求 ①模具分型面对定、动模座板安装平面的平行度， ②导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度， ③在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动模套板齐平，可允许略高，但控制在0.05～0.10mm范围内。 ④推杆、复位杆应分别与分型面平齐，推杆允许突出分型面，但不大于0.1mm。复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。 ⑤模具所有活动部件应保证位置准确，动作可靠，不得有卡滞和歪斜现象。相对固定的零件不得相对窜动。 ; ⑥流道的转接处应光滑连接，镶拼处应紧密，未注脱模斜度不小于5°，表面粗糙度Ra≤0.4。 ⑦滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于3／4，开模后定位准确、可靠。 ⑧合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不大于0.05mm(排气槽除外)。 ⑨冷却水路应畅通，不应有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记。 ⑩所有成型表面粗糙度Ra≤0.4，所有表面不允许有击伤、擦伤和微裂纹。;4.压铸模结构零件的公差与配合 压铸模是在高温下进行工作的，因此在选择压铸模零件的配合公差时，不仅要求在室温下达到一定的装配精度，而且要求在工作温度下保证各部分结构尺寸稳定、动作可靠。尤其是与金属液直接接触的零件部位，在充填过程中受到高压、高速和热交变应力，与其他零件配合间隙容易产生变化.影响压铸的正常进行。配合间隙的变化除了与温度有关以外，还与模具零件的材料、形状、体积、工作部位受热程度以及加工装配后实际的配合性质有关。因此，压铸模零件在工作时的配合状态十分复杂。;5.压铸模结构零件的形位公差和表面粗糙度 形位公差是零件表面形状和位置的偏差。成型工作零件的成型部位和其他所有结构件的基准部位形位公差的偏差范围，一般均要求在尺寸的公差范围内，在图样上不再另加标注。;11.2 压铸模设计程序 压铸模设计程序随设计人员的技术熟练程度和习惯不同而异，一般程序如下所述。 1.对压铸件进行结构分析 在设计压铸模前，首先对压铸件进行结构分析，在可能的情况下，使压铸件更加符合压铸工艺要求。; 2.选择分型面及浇注系统 根据选择分型面的基本原则合理选择分型面的位置，并根据铸件的结构特点合理选择浇注系统，使铸件具有最佳的压铸成型条件、最长的模具寿命和最好的模具机械加工性能。 3.型腔数目的确定 4.浇注、溢流与排气系统的设计 ; 5.选择压铸机型号 根据铸件的形状、尺寸及工厂实际压铸机的拥有情况，选定压铸机的型号规格。 6.成型零件设计 7.结构零件设计; 8.确定压铸模结构（5条） 在确定压铸模结构时，应考虑下列情况。 ①模具中各零件应有足够的刚性，以承受锁模力和金属液充填时的胀型力，且不产生变形。所有与金属液接触的部位，均应选择耐热模具钢。 ②尽量防止金属液正面冲击或冲刷型芯，避免流道流人处受到冲蚀。当上述情况不可避免时，受冲蚀部分应做成镶块式，以便经常更换；也可采用较大的内流道截面来保持模具的热平衡，以提高模具寿命。 ; ③合理选择模具镶块的组合形式，避免锐角、尖劈，以适应热处理的要求。