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MRPII/ERP原理与应用;第9章 MRPⅡ/ERP原理:生产作业控制 ;? ;9.1 生产作业管理系统 ;9.2 生产作业任务准备 ;图9-2 任务下达流程图 ;9.2.1 核定订单的关键信息 为了执行生产控制活动，应该依靠一些关键信息，如一些文件和报告，包括：计划文件、控制文件、车间信息这3个主要资源。 1. 计划文件 计划文件包括3种重要的文件：项目主文件、工艺路线文件和工作中心文件。 项目主文件是许多计划或控制活动(如 MRP库存管理、成本估算等)所必需的。它对每一零件有一条记录、内容包括零件特征、库存状态和标准成本等内容。 工作中心文件则对工作中心主要数据，如工作中心号、能力、替换工作中心、排队时间等作业记录。后两个文件也用在能力需求计划中。 ;2. 控制文件 对车间管理人员来说，有两个重要的控制文件：车间任务主文件和车间任务详细文件。 车???任务主文件是对每一任务订单的记录。用于存储描述订单特征、状态及优先级的主要数据。对车间任务来说，主要包括下列数据。 ● 车间任务号：对于每批特定的计划加工的订单的标号； ● 任务数量：订单所要加工的产品数量； ● 已完工量：经过最后一道工序和最后检验的产品数量； ● 废品数量：在每一加工步骤中产生的废品个数； ● 原料投入量：生产该产品所需的原料或零组件数量； ● 交付日期：完成订单加工，交货的日期； ● 优先级：用于将订单进行加工先后排序的一个值； ● 未完成量：订单总量减去已完成量和废品数量后的余量。 ;每份订单都对应于一份车间任务详细文件，对生产过程的每道工序、生产调度、优先级变化等信息予以记录。包括以下数据。 ● 工序号：标记某工序的特定号码； ● 工序名：对该道工序的简单解释； ● 准备工时(计划和实际)：进行加工以前(如设备安装等)准备过程所需的时间； ● 加工工时(计划和实际)：对项目进行加工所需的时间； ● 完成量报告：该作业完成量中符合质量要求的数量； ● 废品量报告：在加工时或加工完毕后所检验出的不合格品的数量； ● 交货日期：重新安排计划时的订单计划完成日期。 上述信息对于订单下达的决策具有重大意义。 ;3. 车间信息反馈 最新的和最关键的信息是从车间工作进展中得到的反馈信息，这可能是由工长或其他车间人员那里反馈的，或通过更正规的系统提供。下达订单给车间的决策就是根据每天的工作进度、车间存在的问题来做出的。 ;9.2.2 识别工具、材料、能力的需求 收集工具、材料的需求信息可由多种渠道，如物料清单、车间订单本身、保留在车间的打印记录或计算机终端等获得。重点信息是所需工具、材料的内容和数量。 在能力的需求方面，应考虑瓶颈能力需求。多数情况下，瓶颈需求可由计划订单提供，若未提供，则必须用需求数量乘以工时定额再加准备时间，以确定瓶颈上总的追加负荷。 提前期需求是下达计划订单所考虑的一个重要因素。提前期反映了生产零件所需的总时间，包括加工任务的准备时间、加工时间、搬运时间、等待时间等。 ;9.2.3 确定工具、材料、能力的可用性 确定了工具、材料、能力的需求后，余下的问题就是对要素的可用性进行确定。 工具和材料的可用性可通过工具库和库存控制来确定。大多数的计划订单虽已做过能力计划，但这一能力估计可能不准，工作中心能力可能比计划低或因不可预见的问题失去了能力，故应将计划订单的能力需求与可用能力作一比较。对于提前期，同样也应将计划所需时间与可用时间作比较。 ;1. 确定工具、材料的需求及可用性 其主要过程分两步：第一，产生或获得工具和材料的分检单；第二，用工具和材料的库存来查其可用性。 ? 分检单是用来表示生产某订单所需全部材料、零部件和工具的清单。分检单必须列出工具和材料编号、需要量、需要日期和替换信息等内容。其中，替换工具和替代材料分别是原定的工具和材料不可用时，可以使用的替代工具和材料。 对工具和材料可用性的确定。为了控制工具和材料的可用性，管理人员应制定严格的质量管理标准，注意对工具的维护检修 若工具或材料不可用，则不能下达订单，必须解决其短缺问题，才能满足计划要求。 但是，即使工具或材料可用了，也不能立即下达订单，还应对能力和提前期的可用性进行确认。 ;2. 确定能力 可用能力也是必须考虑的一个因素。订单下达到车间时，一般已做了粗能力计划，但详细能力计划还应在车间级做。对于所收到的计划订单，当能力已计划好后，生产管理人员评价可用能力分为两步： 工厂能力与增加的负荷作业比较；首序或入口的工作中心能力与增加负荷作比较。 每一步的计算公式表示为： 总能力–当前负荷＝可用能力 可用能力–新负荷＝超/欠负荷 可用能力小于新负荷时，则能力出现短缺，应采