TWI培训教材(8.9).ppt

*;*;;TWI （Training Within Industry） 即为督导人员训练，或一线主管技能培训； 是一套针对生产基层主管设计的成熟课程， 被欧、美与日本等先进国家广泛应用。; 环境背景 1939年9月德国入侵波兰，二战爆发， 1940年6月22日法国沦陷---世界大战 1941年12月7日日本偷袭珍珠港，美国参战 二战中的世界两大阵营： 德意日（协约国） 美苏英法中（同盟国） 美国为盟国提供武器装备，军需生产规模扩 大，成熟劳力紧缺。 ;严峻现状： 军工生产的急剧扩张，青壮劳动力参军出征军需生产所需成熟工人紧缺。生产现场大量使用没有在工厂工作过和失业人员、家庭妇女、外来移民。 如果按传统培训方式，即使是最好的学校，也不能将他们的生产操作熟练程度提升到能满足飞机厂、汽车厂、造船厂的必需要求。;解决方案 ---办法总困难多 危难之际，为了保证军需生产的质量和生产的效率，作为战时紧急政府部门 “TWI培训服务办公署” 于1940年9月成立了，一直工作到1945年9月二战结束。 用全新的TWI方法来训练和使用劳动力，确保每位工人得到培训并最大限度地发挥其能力。 事实证明，TWI是真正“源于工业，用于工业的方法”卓有成效地保证了战时军需生产的顺利进行。 （“战争财”让美国从二战后跃超过老牌资本主义国家、日不落帝国---英国，成为世界老大） ;到了1945年9月二战结束，TWI培训办公署共为16,511个工厂培训了170多万人，其功效为（600家企业的抽样统计） 利润提高------------25%以上 ； 废品减少------------55%； 产量增加------------86%； 劳动力节省---------88%； 培训时间缩短------100%； 抱怨减少-----------100% ……; 二战后以美国为首的盟军接管日本，日本的工业产值不到它1935-1937的间水平的10%. 需要帮助日本重建工业基础，以防止大规模饥荒和社会动荡。 美国人把TWI搬到了日本。当时日本政府认为这套体系很好，就由日本通产省主导在三菱，三井，住友，日立等各大型企业和骨干中小企业进行了推行。日本企业界也热情地接纳了TWI。;20 世纪40 年代后半期，日本的汽车制造业与欧美相比，存在???相当大的差距，如同成人与儿童。为缩小一点差距，都要付出艰辛，而如果不想出日本自己的制造方法，就永远也赶不上。 自1951 年我公司引进TWI 40 年间，它作为现场管理人员培训的基础，一直被一丝不苟地灵活认真地实施着，受到管理人员的认可。这是非常值得骄傲的事情，这是因为TWI 精神为我公司的现场管理人员深刻理解。 《丰田汽车公司的TWI 培训》 --丰田汽车公司人才开发部 加藤功 1990年; 企业中的一线管理人员（我们称之为“督导者”），他们的知识技能水平直接影响企业发展状况。TWI培训通过班组长角色转换、工作教导技能、改善技能、用人技能和工作安全等方面对一线管理人员进行教导，使之能够高效指导一线操作员工，从根本上解决生产中的各种问题，达到生产效率提高、品质改善、成本控制的企业目标。;*;*;*;*;T.W.I.;1、班组长的位置 2. 班组长的现状 3、班组长要掌握的知识 4、班组长的任务 4.1、质量的定义 4.2、成本 4.3、交期 4.4、士气 4.5、安全 4.6、效率 ;*;*;*;*;*;*;*;项目;*;关注问题;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;产 品 型 号;*;*;*;*;*;*;*;*;事项;*;*;*;*;序号;1、工作改善的重要性 2、认识问题 3、问题描述 4、问对问题 5、工作改善的四个阶段 6、流程分析 7、持续改善 8、预防问题 ;没有最好，只有更好 ;*;大问题 小问题 严重问题 轻微问题 ;*;先说过程，不说原因； 说自己，不说别人； 要精确，不要模糊； 要事实，不要感觉； ;*;*;内容;*;*;步骤;*;*;1.问题描述需要标准化、具体化、数字化； 2.对问题进行排序，用全局的观念去解决； 3.用5W2H分析问题 4.对问题产生的原因排序，找出关键因素； 5.现场问题需要现场、现状、现物分析。;*;*;*;“预防” —有效解决问题的关键;*;*;过程、应急、预防、关联、结果 归类、经验推广、资源、政策 同类问题不再发生 不会做（能力）、未做（要求/态度） 没法