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　　乙丙橡胶生产工艺及技术分析的论文 乙丙橡胶（epr）是继zieg1er一natta催化剂的发明、聚乙烯和聚丙烯的出现后问世的一种以乙烯。丙烯为基本单体的共聚橡胶，分为二元乙丙橡胶（epm）和三元乙丙橡胶（epdm）两大类。前者是乙烯和丙烯的共聚物；后者是乙烯、丙烯和少量非共轭二烯烃的共聚物。 epr具有许多其它通用合成橡胶所不具备的优异性能，加之单体价廉易得，用途广泛，是80年代以来国外七大合成橡胶品种中发展最快的一种，其产量、生产能力和消费量在发达国家中均居第三位，仅次于丁苯橡胶、顺丁橡胶。1998年世界epr总生产能力约为102吨，消费量为81.4万吨。初步统计，1999 年消费量约为83.61万吨，预计2003年将达到98.0万吨。1998～2003年epr的需求增长率为3.8％，高于丁苯橡胶和顺丁橡胶需求量的增长速率。 目前fpr工业生产工艺路线有溶液聚合法、悬浮聚合法和气相聚合法三种。下面??分别详细论述其技术状况及待点，并进行技术经济比较。 1、溶液聚合工艺 1.1 技术状况 60年代初实现工业化，经不断完善和改进，技术己成熟，为许多新建装置所使用，是工业生产的主导技术，约占fpr总生产能力的77.6％。 该工艺是在既可以溶解产品、又可以溶解单体和催化剂体系的溶剂中进行的均相反应，通常以直链烷烃如正己烷为溶剂，采用v一a1催化剂体系，聚合温度为30～50c，聚合压力为0.4～0.8 mpa，反应产物中聚合物的质量分数一般为8％～10％。.cOm工艺过程基本上由原材料准备、化学品配制、聚合、催化剂脱除、单体和溶剂回收精制以及凝聚、干燥和包装等工序组成， 但由于各公司在某部分或控制方面有自己的专利技术，因而各具独特的工艺实施方法。代表性的公司有dsm、 exxon、uniroya1、dupont、日本三井石化和jsr公司。其中最典型的代表是dsm公司，它不仅是全球最大的epr生产者，而且在荷兰、美国、日本、巴西所拥有的四套装置均是采用溶液聚合工艺，占世界溶液聚合工艺生产epr总能力的1/4.下面将以该公司为例进行说明。 dsm公司采用己烷为溶剂，乙叉降冰片烯（enb）或双环戊二烯（dcpd）为第三单体，氢气为分子量调节剂，vocl3一 1／2al2et3cl3为催化剂。此外，为提高催化剂活性及降低其用量，还加入了促进剂。催化剂的配比用量、预处理方式、促进剂类型是dsm公司的专有技术。反应物料二级预冷到一500c，根据生产的牌号，单釜或两釜串联操作。聚合釜容积大约为6m3.聚合反应条件为：温度低于650c，压力低于2. 5 mpa，反应热用于反应器绝热升温。在碱性脱钒剂和热水作用下，聚合物胶液中残留的钒催化剂进入水相，经两次转相过程被彻底脱除。未反应单体经二次减压闪蒸回收并循环使用。此时向胶液中加入稳定剂等助剂（生产充油牌号时加入填充油）。汽提蒸出残存的乙烯、丙烯和大部分溶剂后撇液送至两台串联的凝聚釜进行凝聚，并进一步蒸出回收残余己烷溶剂循环使用， jc胶粒浆液脱水后进入干燥系统，然后压块或粉料包装。含enb的废热空气送至焚烧炉焚烧，含钒污水送至污水脱钒单元，在脱钒剂的中和絮凝作用下，钒进入钒渣中，定期送堆埋场掩埋，经脱钒的污水排至污水处理厂处理。 dsm公司epr溶液聚合工艺技术成熟，比较先进，有下列优点： （1）投资低，工艺最佳化。反应器的优比设计能满足反应物料混合要求，能准确控制聚合反应工艺参数和产品质量，聚合物胶液浓度高而循环溶剂量少，聚合釜体积小但生产强度高，原料和循环单体不需要精制，催化剂效率高，三废中钒含量低，生产弹性大。 （2）生产操作费用低，装置年操作时间长，原料和催比剂的消耗低，采用先进控制系统对生产进行控制。 （3）产品质量具有极强的竞争力。产品中催化剂残渣含量低，生产中次品少，产品牌号切换灵活，切换废品量少，产品特性能够按用户要求进行调整，产品牌号多，门尼值可在20～160宽范围内调节，质量稳定，重复性好，产品规格指标变化幅度窄和产品加工性能优异。 1.2 技术特点 技术比较成熟，操作稳定，是工业生产epr的主要方法；产品品种牌号较多，质量均匀，灰分含量较少，应用范围广泛；产品电绝缘性能好。但是由于聚合是在溶剂中进行，传质传热受到限制，聚合物的质过分数一般控制在6％～9％，最高仅达11％～14％，聚合效率低。同时，由于溶剂需回收精制，生产流程长，设备多，建设投资及操作成本较高。 2 悬浮聚合工艺 2. 技术状况 epr悬浮聚合工艺产品牌号不多，其用途有局限性，主要用作聚烯烃改性，目前只有enichem公司和bayer公司两家使用，占epr总生产能力的13.4%.该工艺是根据丙烯在共聚反应中活性较低的原理，将乙烯溶解在液态丙烯中进行共聚合。丙烯既是单体又兼作反应介