模具制造过程中的模具受压变形的准确预测13最终选编.docx

外文文献翻译 姓 名： 徐春节 班 级： 材料成型及控制工程 学 号：  天津科技大学外文资料翻译  PAGE \* MERGEFORMAT 13 模具制造过程中受压变形的准确预测 D. Del Pozo L. N. López de Lacalle J. M. López A. Hernández 摘 要 在这项工作中一个方法论方案的提出减少复杂模具的两个试出和交货时间。该系统的有限元模拟沿冲压工艺的结果按工具行为标准得到高性价比的模具冲压的最佳设计。模具的主要几何，组件的修改和推荐的功能参数都应该提出考虑。模具变形在模具压制过程是在这项工作中的主要研究内容。随着拟议的方法的发展和研究，芯片制造商能够避免在模具制造过程中由于模具生产中模具变形而产生的不对称形状的误差。同时，时间的手动调整和抛光减少了30％。 实例深入解释了实验证据。 关键字：试用 冲压模具 数值模拟 有限元分析法 按弹性 1 .引言 在这项工作中分析的问题主要是在试模阶段由于必要的手动抛光工序而产生的额外的模具变形，这会影响模具的成型质量。而这个阶段的手动抛光是操作手册上最后一道工序必不可少的一步。在这项工作中，制造工具和模具所受压力的结构特性都应当充分考虑，以及这些因素的具体的计算方法也应该得到不断发展，使其能够在研究中得到准确的数据。 金属板材成形是一种基于丰富的生产实践经验和经过多次理论试验和反复的误差循环及修正的重要的模具生产工艺。Tekkaya，是一种分析工业生产需求模拟金属板料成形且大量利用有限元分析法的方法。也就是说，利用这类方法，可以进行元件类型和商业程序板材仿真模拟，包括将昂贵的商业软件包用于金属板材的成形模拟的一系列工业流程，以便得到其具体数据。现在主要的软件包一般专门面向模具制造商和汽车生产工具。尽管这些软件对刚性模具成形工艺进行了过程分析，但是金属模具制造过程中的变形和成形压力却没有考虑到，而这可能引起一些产品缺陷和误差，影响工业生产。 迄今为止，许多使用有限元分析法进行金属变形分析的研究主要集中在模拟金属材料的流动顺序，但事实上，这些分析方法都是在假定模具是完全刚性的前提条件下进行一系列分析计算。chodnikiewicz等人阐述了一种方法途径，它是一种用于校准测量金属成型时受压的系统，由于金属成形操作的工人知道模具成型时除了产生模具生产必要的力之外，还产生一部分外力导致金属模具的变形。虽然其相比较金属模具成型的最后一部分所允许的最大力的公差而言，这些力产生的误差是比较小的，但是仍然不容忽视。曹坚等人提出了另外一种通过设计和控制手段生产下一代冲压变量压边力金属模具的金属板料成型方法。Rosochowski [6]中使用的程序为考虑到金属模具变形和部分回弹，主要表现在净成型工艺。R. lingbeek等人[ 7 ]提出了一种用在回弹补偿工具钣金产品的方法，得出的结论是对工业深冲产品的精度结果还没有达到可以被行业接受的水平。Thomas等人推荐的程序可以从模具的有限元模拟冲压过程中获得可靠和准确的结果。但Hernández 等人讨论了一种结合与运用数值模拟设计辅助系统CAETROK的方法。 Lopez等人通过实验研究了使用的新开发的实用程序中的准备阶段，和使用CAM软件来解决CNC程序拟订由于相关的成形工具的特殊变化用于目前汽车车身先进高强度钢（AHSS）部分。锻造压力机做为一个特殊的螺旋压力机，有一个类似的处理，陈和廖[12]报道的最佳模具设计的目消除了锥形平方米的冲压皱纹杯子和阶梯式矩形杯，采用有限元分析通过检查的工艺参数的影响，如模间隙和压边力。Tor等人[ 13 ]应用了基于知识的黑板框架在级进模设计冲压工艺规划，尽管在合作的决定异质知识源制作环境中缺乏了适当的组织结构体系。Dequan等人分析了以智能冲压工艺知识为基础的系统规划：冲压工艺的可行性，最优算法的布局设计，智能化带布局和力量计算等方面，Tang等人解决了基于DFS（设计冲压）系统实施冲压性评价导向，以零件形状分析和成本估算，以及基于产品特征的研究和基于系统的知识体系使设计人员能够进行冲压性自动评估的智能化问题。Pilani等人发现了一种混合动力车在钣金模具设计智能系统方法成形，作为为一体的综合决策支持环境仿真和成形过程的分析，这种方法无论是在最初的模具设计阶段以及试用阶段都可以运用。 在三个进行了一些实验性的测试公司已经验证，由于工具变形这些效果可以达到十分之一毫米的大小，在专利中提出的考虑到模具受压变形，制造模具的过程中这些变形量有一定的毫米的形变量范围。 在这项