质量索赔管理办法.docVIP

 PAGE 6 NUMPAGES 5 NUMPAGES 5 PAGE 14 名 称质量索赔管理办法文件编号：***/ZL016—2010     生效日期页 次  PAGE 5/ NUMPAGES 5页 序表号：***/ZL016—2010 标准文件用纸 目的： 为加强产品质量事故的管理，严格执行公司各类产品从设计、采购、生产等整个流程的有关规定和操作规程，努力提高产品质量和各工序质量，促使全体员工进一步增强责任感和质量意识，保证产品质量和工序质量的不断提高，减少或杜绝质量事故的发生，特制定本管理办法。 二、范围：全公司 三、管理职能 1.质量部是质量事故索赔管理的归口部门，负责公司内部质量索赔工作。 2.其它相关部门负责协助质量部做好质量事故索赔工作。 四、定义 质量事故：凡生产（搬运、储存、设备改造）和用户使用过程中，由于操作不当，违章违纪，判定失误，搬运保管不良，仓库保养不善，设备缺陷或图纸、工艺、材料错误等，致使产品不合格或质量不符合有关规定的技术标准，造成产品成批报废或入库后成批返修或用户退货等，包括在用户心目中造成的不良影响。 五、产品质量事故的级别按下列规定划分 “一般质量事故”“重大质量事故”“特大质量事故” 1.凡造成500元损失以下者，按一级质量事故处理即为“一般质量事故”； 2.凡造成2000元损失以下或连续三次一级质量事故者，按二级质量事故处理即为“重大质量事故”； 3.凡造成2000元损失以上或连续二次二级质量事故者，按三级质量事故处理即为“特大质量事故”； 六、产生不合格品的责任： 1.操作者负主要责任或全部责任 ①各类产品在生产过程中首件必须检验，未经首检所加工生产的产品或其附件造成整批报废、返修，一切责任应由操作者承担。 ②生产各环节中，操作者不报检或自检不合格而故意转入下道工序，造成直接经济损失的，由操作者承担。 ③首件虽经检验合格，但在加工过程中，出现报废和残次品时，应视其情况处理，若是由于加工时间长，检验员未能按规定执行巡检，则检验员应负一定的责任（检验员20%，操作者80%）。 ④由于操作者不遵守规章制度或工艺操作规程等造成零部件报废,其产生的损失由操作者承担。 ⑤零部件让步处理因审批失误，使让步零部件不能使用或严重降低了产品性能，此零部件造成的损失由责任者承担60%，技术部审批者承担20%，品管部审批者承担20%。 ⑥产品出厂后在用户使用过程中出现由于焊接、装配、涂装等质量问题所造成的损失，由相关责任者承担。 ⑦生产过程中发现前道工序不合格,如未去毛刺、焊渣、倒角或个别件质量问题，由操作者负主要责任。 ⑧各种检测器具没有按周期送检检定或没有检定,仍继续使用造成废品,由此产生的损失由操作者承担。 2.检验员负主要责任或全部责任 ①过程中如若首件不合格，未能及时检出所造成的成批报废或返工返修，应承担主要责任（检验员70%，操作者30%计算）。 ②如果生产过程中操作者的首件加工合格，因检验员错检，判为不合格造成操作者按错误的尺寸加工造成的废品或返工返修，检验员负全部责任。 ③受到检验设备的限制，操作员无法测试，只能检验测量仪器，而检验员错测造成不合格，由检验员承担责任。 3.技术部负主要责任或全部责任 ①由于图纸、工艺文件、技术文件错误所造成报废或返修，由责任者承担60%，审核（审校、校对）承担30%，审批（审定）承担10%（试制产品除外） ②材料代用因审核、审批失误，而造成废品或返修的损失由审核者承担60%，审批承担40%。 ③已失效图纸、工艺文件、技术文件没有按《技术文件管理规范》要求收回仍在生产现场流通使用，而造成的废品或返工返修，其损失由责任者或责任部门承担。（若图纸、工艺文件、技术文件等因各部门保管不善，技术部无法收回，事后仍在生产现场流通使用造成的废品或返工返修，由相关责任者负责）。 4.其它 ①外购外协件质量不合格，参照《外协外购检验流程》执行。 ②零部件的生产因没有操作者或检验员标识，无法查找责任者。因而被判废品的损失，由责任部门承担80%、检验员承担20%。 ③零部件在周转过程中由于不遵守规章制度或操作规程，造成磕碰、划伤、变形、甚至损坏。由此造成的损失由负责周转责任者承担。 ④各部门因管理不善，造成产品报废或返工返修，由此产生的损失由部门责任者承担。 ⑤在生产过程中，因原材料（辅助材料）、外购外协件质量问题造成料废或返工返修、拆卸等损失，由供应商承担，除按实际损失赔偿外，每单另索赔1000元。 ⑥操作者每月需向公司缴纳“质量保证金”，由财务部每月抽取总工资的5%作为