第五章重介质选煤剖析.ppt

第五章;第一节 概述 ; 重介质选煤是目前分选效率最高的选煤方法，其优点是:  1、分选精确度高；  2、分选密度调节范围宽；易实现自动调控；  3、对入选原煤的数量和质量波动适应性强；  4、分选粒度范围宽，块煤分选机入料粒度一般为300～13mm，旋流器入料粒度通常为13～0.15mm； 缺点： １、增加加重质回收系统，消耗加重质；  ２、设备磨损和维护量加大。;重介质旋流器选煤应用范围： １）分选易选至极难选煤； 　　２）再选跳汰机的中煤和精煤； 　　３）与其它选煤方法组建联合流程； 　　４）分选需要高度解离的原料，如夹矸煤含量大或破碎后可解离出黄铁矿的原煤。 　　５）低密度分选超低灰精煤;第二节 重介质选煤原理;一、重介质分选机分选原理;二、重介质旋流器分选原理;第三节 重悬浮液;重介质选煤的磁铁矿粉应具备下列条件： 1）磁铁矿粉的纯度通常以磁铁矿粉中磁性物含量高低来表示其纯度。一般要求磁性物含量应在90％以上。磁性物含量高其密度高，并减少加重质的耗量。 2）磁铁矿粉的有效密度高时，容易配制高密度的悬浮液。纯结晶的磁铁矿的密度为5.17。选矿厂生产的磁铁矿精矿并非纯净，一般都低于5．17。但重介质选煤所使用的磁铁矿粉有效密度不应低于4．6～4．7。 3）磁铁矿粉的脆性要小，以防止在使用过程中发生泥化。 4）磁铁矿粉的导磁率要高，磁滞性要低以满足在净化时磁铁矿既容易磁化回收，又容易退磁，保持再生悬浮液的稳定性。为保证加重质的有效使用，磁铁矿粉的水分要低，以免因磁铁粉打团增加损失。 5）磁铁矿粉的粒度组成对粒度组成的要求，一是要满足悬浮液的稳定性，一是要降低加重质的损耗，三是降低对设备的磨损因此，对磁铁矿粉的粒度组成应有严格的要求。例如，法国在选别块煤时，＋0.15mm的含量应小于10％；在选别末煤时，应小于5％。英国在选煤时要求小于0．lmm的含量不少于94％；小于0．01m的含量不超过16％。美国在选块煤时，磁铁矿粉小于状明的含量不低于50％；选别末煤时，小于325目的含量不低于90％。; ??国选矿厂生产的磁铁矿粉的粒度较粗，应进一步加工磨细才能保证悬浮液的稳定性，并可减少设备，管路的磨损和加重质的耗量。生产实践证明，一些选煤厂采用球磨机再磨60～90min后可达到粒度的要求，使悬浮液的稳定性变好，分选密度波动变小，分选效率提高。;二、悬浮液的性质; 采用磁铁矿粉配制是浮液时，一般容积浓度在15％～35％之间。超过最大值（35％）时，悬浮液粘度增高甚至失去流动性，矿粒在悬浮液中不能自由运动。低于容积浓度最小值时又会造成悬浮液中加重质迅速沉降，使悬浮液密度不稳定而导致分选效果变坏。采用磁铁矿粉配制的悬浮液密度可达1.3～2.g／cm3。如果在允许的容积浓度范围内，悬浮液仍不稳定时，可以加入一定量的煤泥来达到稳定悬浮液的目的。;磁性物含量的测定方法：磁性物含量可以用磁选管测定。; 悬浮液中的煤泥含量也有一定范围。一般情况下，当悬浮液密度小于1.7g／cm3时，其煤泥含量可达到35～45％左右；当悬浮液密度大于1.78／cm3时，其煤泥含量在15～25％左右。总之，煤泥含量范围应在15～45％之间。;2、悬浮液的稳定性; 3、悬浮液的流变性 重介质选煤过程中，小粒级物料分离(上浮或下沉)时，所受的阻力与悬浮液的粘滞阻力有关。表征粘滞阻力的特征是粘度。因此，粘度是悬浮液流变特性的主要参数，也是影响小粒级物料分选效果的主要因素。 ; 4、 影响悬浮液动态稳定性因素 一切影响悬浮液粒子沉降速度的因素，都影响悬浮液的动态稳定性。 1）加重质的粒度 加重质的粒度越小，其沉降速度越慢，对悬浮液的动态稳定越有利，但悬浮液的粘度也相应增高。当悬浮液粘度过高时，会影响中、小粒级物料的分选效果，同时使加重质的制备、净化回收费用增加，加重质的工艺损耗相应也要增大一些。;2） 加重质的密度 加重质的密度越低，它的自由沉降速度越小，配制成同一密度悬浮液的固体容积分数也越高，稳定性也好。但对分选效果的负面影响也越大。 在离心力场(重介质旋流器)选煤时．工作悬浮液中加重质的容积分数(包括煤泥)最大不应超过35％。 3） 悬浮液的密度 同一种加重质配制成悬浮液的密度越高，悬浮液中的固体容积分数也越大，悬浮液的动态稳定愈易达到，但悬浮液的粘度也相应提高。 可是在实际生产中，对工作悬浮液的密度有定值要求，不可能依靠改变悬浮液的密度来提高稳定性。 高密度悬浮液选煤时，主要矛盾是悬浮液的粘度