NC型￠1000一轴二径合成塔使用总结.doc

NC型￠1000一轴二径合成塔使用总结 我公司氨合成系统为两套￠1000mm系列装置。其中1＃氨合成塔是国内首家采用NC型￠1000 mm一轴二径式塔内件。通过近几年的生产实践来看，该塔内件设计新颖，具有压差小、氨净值高、生产能力大、调节手段多、操作灵活方便、节能等特点。但生产过程中也出现过许多问题，现就该内件在生产中出现的一些情况进行简要总结。 1? 存在问题 ??? 该塔内件自1994年10月份安装使用以来，几年的生产实践体现了阻力小、操作灵活、内件吊装及催化剂装卸方便等特点。但随着时间的延长，负荷的增加，也暴露出了许多问题。特别是在催化剂使用后期，有些问题表现得更为突出。 1.1? 轴向层平面温差大??? ??? 在合成塔投入正常使用后，轴向层平面温差比较大，最高时达50～60℃，而且同平面温差一直不稳定，随着气量的变化，两侧热点温度波动幅度大且有交替换位现象。 1.2? 径向层温差大 ??? 第一、二径向层上部温度偏低，下部温度偏高，温差高达80～100℃。 1.3? 合成塔压差大??? ??? NC型￠1000mm一轴二径式氨合成塔内件设计压差≤0.6MPa。但在催化剂使用后期，压差已经近1.0MPa，被迫降低负荷操作，严重影响了氨产量及生产负荷的增加。 1.4? 拆检发现的问题 ??? 基于以上原因，我公司于1999年大检修期间对合成塔内件进行了解体检查，检查发现如下问题。 ??? (1)第二径向层中心管与催化剂筐鱼鳞板之间的环隙内堆积了大量的催化剂粉末及细小颗粒，堆积高度达整个第二径向层高度的1／3左右。 ??? (2)下换热器与催化剂筐体连接的膨胀节环焊缝开裂，裂缝长达整个圆周的2／3左右。 ??? (3)在起吊轴向层催化剂筐及层间换热器时，催化剂筐已经变形，起吊十分困难。吊出后，发现轴向层催化剂筐外壁有划痕。 ??? (4)第一、二径向层催化剂筐内衬钢丝网大部分脱落并且丝网有破损现象。 2? 解决办法 ??? 针对该合成塔在生产中出现的一系列现象及拆检过程中发现的问题，我们经过详细、认真的分析、对比及计算，采取了相应的解决措施。 2.1? 轴向层平面温差大，催化剂筐筒体变形? ??? 我们认为出现这种现象是由于气体偏流、局部超温所致???对此，取消了原设计的DN25塔顶副线气入口，在塔大盖上重新开了一个DN50的塔顶副线气入口，轴向层增设一个套管式菱形气体分布器：内管规格为￠57×3.5mm，两侧开42个￠6mm的圆孔；外管规格为￠84×4mm，下半部开三排￠3 mm的圆孔。三排数量分别为：144、174、181个，这样使气体均匀进入催化剂层，解决偏流问题，从而也就解决了催化剂筐因受热不均而变形的问题。 2.2? 第一、二径向层上、下部温差大 ??? 我们分析出现这种现象是由于上部催化剂通过气体量大，下部催化剂通过气体量小所致，即气体偏流。对第一、二径向层催化剂筐鱼鳞板开孔面积及气体流通面积进行核算，发现鱼鳞板开孔面积远大于设计的气体流通面积，导致大量气体从上部催化剂层通过，只有少部分气体从下部催化剂层通过，气体偏流严重，催化剂未得到充分利用。从现象上看，就是上部温度低、下部温度高，上、下部温差大。针对这一问题，将第一、二径向层催化剂筐上部鱼鳞板开孔堵死一部分，使开孔面积略大于设计的气体流通面积，气体可均匀通过催化剂层，从而解决第一、二径向层上、下部温差大及催化剂未充分利用的问题。 2.3? 塔阻力大 ??? 该塔塔底出气管内径为￠84 mm，且用方钢以直角形式连接。这样的连接方式阻力较大(可达0.1～0.2MPa)，增加了整塔及系统的阻力。为了减小该处的阻力，将方钢直角连接形式改为波纹管插接、弯管连接的方式，管径由￠84mm改为￠108mm，并采用聚四氟乙烯环密封，以防止气体泄漏，这样可以降低此处的阻力。 2.4? 第一、二径向层催化剂筐丝网脱落及破损 ??? 该塔原设计丝网为16目，丝径为￠0.71mm，与筐体之间采用点焊形式连接，丝网本身及与筐体连接强度比较低。这次检修时将丝网改为12目，适当加粗丝径，在保证气体流通面积的情况下，采用1Crl8Ni9Ti材质的钢条压焊，以增加丝网及其与筐体的连接强度，防止丝网脱落及损坏。 2.5? 膨胀节开焊 ??? 下换热器与催化剂筐体连接的膨胀节处受冷热应力较大，特别是塔内温度变化时，此处所承受的应力就更大。虽然该处所受内、外压差不大，但长期受应力的作用，使此部分开裂。大部分入塔气从此处出塔而没有进入催化剂层，这是导致该塔生产能力下降的一个主要因素。为了使催化剂筐及下换热器都能够自由伸缩，将连接方式改为下换热器出气管与中心管插接，以石墨填料密封，这样就既可以保证中心管、催化剂筐及下换热器自由伸缩，又能保证此处的密封。??? 2.6? 第二径向层中心管与催化剂