TPM培训综述.ppt

设备使用与维护培训（TPM基础知识与自主保全）;课 程 纲 要; 设备管理的定义： 对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、调试、使用维护、维修、改造、更新，直至报废的全过程所进行的技术、经济的综合管理。;设备的使用与维护保养必须严格执行设备操作规程和维保基准; 设备管理现状 我公司的产量逐年大幅度增加，设备数量逐年增长， 设备利用率也逐年提高； 随着我公司的几次规划，尤其精益生产方式的开展， 生产布局更加合理，使得工序间工件中转存量大幅度 减少，使得设备故障停机对生产的影响更加突出； 我公司基本上依然以事后维修为主，对预防性维修重 视不够或执行不彻底； 目前在我公司开展的6S活动，部分操作人员已经变成 了以打扫现场为主，为清洁而清洁，对“通过清扫检 查出故障隐患，并加以消灭复原”重视不够，或执行 不彻底；;TPM的产生与发展;TPM定义与内容; TPM包含以下五个方面的基本要素： （１）TPM致力于设备综合效率最大化的目标； （２）TPM在整个设备的一生建立彻底的预防维修体制 （３）TPM由各个部门共同推行（包括生产、操作、维修等部门）； （４）TPM涉及到企业的各个员工，从最高管理层到现场操作工； （５）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使ＰＭ体制得到推行 ; （１）ＴＰＭ以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零事故、零缺陷为总目标。 （２）ＴＰＭ以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上到下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通。 （３）ＴＰＭ以５Ｓ为基础，开展自主维修活动；  （４）ＴＰＭ以降低六大损失（设备故障、安装调试、空转短暂停机、速度降低、工艺调整初期未达产）来提高设备的综合效率； （５）ＴＰＭ的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其他业务、行政部门都要纳入其中。;TPM的三“全”:;全员的方式;全系统; TPM全系统生产维修体系由生产维修和基础保养两部分构成;全效率;设备故障损失：;5S活动内容与要求：;整理;5S活动的??标;5S的组织和推进;5S活动的评比;（一）改变传统的心理模式 （二）TPM关于减少故障损失的对策 （三）零故障的四个步骤;改变传统的心理模式;故障;尘土;TPM关于减少故障损失的对策;保持设备的基本状况;遵守操作规程;修复劣化;修正有缺陷的设计;防止人为失误，提高员工技能;维修人员必须培训和提高如下基本知识和功能：;零故障的四个步骤;第一步：从人为劣化转变到纯自然劣化;第二步：改进设计缺陷以延长设备寿命;第三步：实施彻底的定期预防维修;第四步：向预知（状态）维修前进;预知维修程序 ; 潜在故障是尚未达到功能丧失的潜在隐患；它的存在既有物理化学原因，也有人的心理因素，其存在的原因如下：;潜在故障; 潜在故障可能是由单因素引起的，也可能是多因素 引起的，还可能是复合因素引起的。准确把握引起潜在 故障的关键因素对于处理潜在故障、恢复设备功能是十 分重要的。潜在故障之所以能够潜伏下来，主要因为设 备本身和人的因素使之易于潜伏，使之难于发现，潜在 故障难于得到及时解决。为此，我们应制定相应的对策， 以便使“难于发现的问题容易发现”，使“易于忽略的现 象难于被忽略”，把潜在故障消灭在萌芽状态。;建立自主???修体系;☆什么是自主维修体系;自主维修观念;☆自主维修活 动 的 准 备;自主维修活动实施步骤;自主维修第一步： 初 期 清 扫;清扫中点检的重点;自主维修第二步：技 术 对 策 与 攻 关;技术对策与攻关应注意的问题：;技术攻关的组织;自主维修的第三步：临时基准、规范的编制 ;自主维修的第四步 总 点 检;自主维修的第五步：自 主 点 检;自主维修的第六步：通过整理整顿 步入标准化;自主维修的第七步： 自主管理的深入;谢谢大家！